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基本的MRP原理（二） MRP的基本依据： 主生产计划(MPS)。 物料清单(BOM)。 库存信息。 要正确编制零件计划，首先必须落实产品的出产进度计划，用MRPⅡ的术语就是主生产计划(Master Production Schedule，MPS)，这是MRP展开的依据。MRP还需要知道产品的零件结构，即物料清单(Bill Of Material，BOM)，才能把主生产计划展开成零件计划；同时，必须知道库存数量才能准确计算出零件的采购数量。 * 杭州北航企业管理服务有限公司 * 杭州北航企业管理服务有限公司 * 杭州北航企业管理服务有限公司 MRP基本构成(二) 产品结构与物料清单(Bill of Material, BOM) 要正确计算出物料需求的时间和数量，特别是相关需求物料的数量和时间，首先要知道企业所制造的产品结构和所有要使用到的物料。产品结构列出构成成品或装配件的所有部件、组件、零件等的组成、装配关系和数量要求。它是MRP产品拆零的基础。 当然，这并不是我们最终所要的BOM，必须把产品结构图转换成规范的数据格式，这种用规范的数据格式来描述产品结构的文件就是物料清单。它必须说明组件(部件)中各种物料需求的数量和相互之间的组成结构关系。 2008年6月，桐庐党校 * MRP基本构成(三) 库存信息：保存企业所有产品、零部件、在制品、原材料等存在状态的数据库。在MRP系统中，将产品、零部件、在制品、原材料甚至工装工具等统称为“物料”或“项目”。为便于计算机识别，必须对物料进行编码。物料编码是MRP系统识别物料的唯一标识。 现有库存量：是指在企业仓库中实际存放的物料的可用库存数量。 计划收到量(在途量)：是指根据正在执行中的采购订单或生产订单，在未来某个时段物料将要入库或将要完成的数量。 已分配量：是指尚保存在仓库中但已被分配掉的物料数量。 提前期：是指执行某项任务由开始到完成所消耗的时间。 订购(生产)批量：在某个时段内向供应商订购或要求生产部门生产某种物料的数量。 安全库存量：为了预防需求或供应方面的不可预测的波动，在仓库中经常应保持最低库存数量作为安全库存量。 根据以上的各个数值，可以计算出某项物料的净需求量：净需求量=毛需求量+已分配量- 计划收到量-现有库存量 。 2008年6月，桐庐党校 * MRP简易构成图 2008年6月，桐庐党校 * ??基本MRP的运算逻辑 2008年6月，桐庐党校 * 产能计算 每工位的产能均需计算清楚。 产能是排生产计划的主要依据之一。 MRP向MRPII过渡的基本要素之一。 2008年6月，桐庐党校 * 生产管理盲点-你意识不到的浪费 过盈生产的浪费 过盈生产将产生更多问题，而问题的真正原因却被隐藏下去。 如果发生多余的人或机械，就会在不必要的时候发生不必要的操作做出不必要的东西。 过盈生产还会造成其他诸多浪费，会掩盖在现场中发生的问题。 等待的浪费 不要以为只有人或设备的等待才是浪费。 等待材料投入作业。 产品在工艺流程中停滞下来。 材料或产品堆放在仓库内，也是浪费。 搬运的浪费 由于不合理的Layout、过盈生产、库存等而发生. 不必要的搬运、取下、放置、重堆放、材料再处理、物件移动、物质流动、搬运距离及搬运动作不良等问题不仅会降低生产效率，还会使产品的刮痕及损伤等不良增加。 2008年6月，桐庐党校 * 生产管理盲点-你意识不到的浪费 加工本身的浪费 所谓操作，只要稳定下来，本来的功能便会被遗忘，只留下“在操作”的行为。 需要考虑在操作方法、环境、条件方面是否有超出必要的操作。 考虑能不能减少或消除现在做的操作。 库存浪费 应该丢弃掌握库存可以避免许多问题的概念。 库存不仅是材料、配件、组装品等处于停滞状态且在仓库中的库存，它还包含正在加工中的产品的库存。 动作浪费 作业大部分是活动，而具有附加价值的工作只占其中一部分。 动作浪费在机械设备的布置、配件或工具的排列不对时也会发生。 不良生产浪费 一个不良等于不能生产两个产品。 操作的错误会带来不良，生产不良品会招来客户对公司的不满。 增加检查人员能稍微减少不良，但减少不良并不意味着能改善发生不良的原因。 检查不能生产附加价值而只不过是浪费。 2008年6月，桐庐党校 * 评价生产管理好坏的8个指标 工资毛利润贡献率 产品一次合格率 在制品周转率 生产效率 原料收率 设备时间利用率 设备有效生产率 合同准时完成率 2008年6月，桐庐党校 * 工资毛利润贡献率 指标名称 工资毛利润贡献率 指标定义 公司某一定时期的税前利润额与核发工资的比较 设立目的 通过工资利润比的表现，掌握生产工厂所创造价值的变化，也就是说调薪是否有相对地提高生产能力。此说明产品成本的升降。 计算公式 工资毛利润贡献率＝(毛利润÷核发工资)