三圆孔圆形垫片冲压具设计总汇.doc

目录 目录 1 1. 工件的冲压工艺设计 3 1.1工艺分析 3 1.2确定工艺方案 3 1.3工艺计算 5 1.3.1排样及确定条料尺寸 5 1.3.2冲压力计算及设备选择 6 1.4凸模 凹模 凸凹模刃口及结构尺寸计算 9 1.4.1凸模、凹模及凸凹模刃口尺寸 9 1.4.2 落料凹模结构尺寸 11 1.4.3冲孔凸模结构尺寸 11 1.4.4凸凹模结构尺寸 12 1.5其他模具零部件的选择 12 1.5.1模架 12 1.5.2凸模固定板 13 1.5.3模座 13 1.5.4凸凹模固定板 13 1.5.5卸料板 14 1.5.6压力机的确定 14 2. 结构总图 15 3参考文献 15 4.设计小结 16 1. 工件的冲压工艺设计 1.1工艺分析 冲压件的工艺性是指从冲压工艺方面来衡量零件设计是否合理。一般来讲，满足使用要求的条件下，能以最简单、最经济的方法将工件加工出来，就说明该件的冲压工艺性好，否则，该件的冲压工艺性就差。工艺性的好坏是相对的，他直接受到工厂的冲压技术水平和设备条件的影响。 该零件尺寸中，未注公差按照IT13确定工件尺寸的公差。查公差表，各尺寸公差为、、、。 零件简图：如图所示 零件名称: 典型圆垫片 上产批量: 大量生产（30万件） 材料： 45钢 厚度： 2mm 1.2确定工艺方案 确定工艺方案就是确定冲压件的工艺路线，主要包括冲压工序数、工序的组合和顺序等。确定合理的冲裁工艺方案应对不同的工艺方案进行全面的分析与研究。在选择工艺时，一般要考虑模具的结构形式，比较其综合的经济技术效果，选择一个合理的冲压工艺方案。 在确定冲压件的工艺路线时，应主要考虑以下几个方面：冲压零件的几何形状、尺寸大小、精度等级、生产批量、加工零件时操作的难易程度、模具的加工成本及时间等。 经分析该零件属于大批量生产，形状简单，工艺性较好、冲压件尺寸精度较高。冲压该零件需要的基本工序有落料和冲孔。 方案一：先落料，再冲孔，采用单工序模生产。 方案二：落料和冲孔复合冲压，采用复合模生产。 方案三：冲孔落料连续冲压，采用级进模（连续模）生产。 方案一单工序模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需求。由于零件结构简单，为提高生产效率，主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式。 方案二复合模能在压力机一次行程内，完成落料、冲孔等多道工序，所冲压的工件精度较高，不受送料误差影响，内外形相对位置重复性好，由于压料冲裁的同时得到了校平，冲件平直且有较好的剪切断面。 方案三级进模可以加工形状复杂、宽度很小的异形冲裁件，且可冲裁比较厚的零件，但级进模冲裁受压力机工作台面尺寸与工序数的限制，冲裁件尺寸不宜太大。另外级进模冲裁中、小型零件时零件平面度不高，高质量工件需校平。 根据冲压模工艺原理，结合该零件结构的特点，通过对比以上三种方案，采用复合模结构简单实用，冲压工艺过程稳定可靠，比较适合该零件了生产制造。 1.3工艺计算 1.3.1排样及确定条料尺寸 (1) 调料宽度 条料宽度B用式（1-1）进行计算 B=（D+2+C） （1-1） 式中，D是制件直径（mm）；是是工件与边缘的搭边值（mm）；C是条料与导料板之间的间隙（mm）。 查表得，材料厚度t=2mm自动送料时，工件与工件之间的搭边值=3mm，工件与边缘之间的搭边值=2mm。查表得条料宽度 B100mm 时，送料间隙取C=0.5mm。 零件外形为圆形 ，可以采用单排、交叉双排或多排；考虑到零件为中等批量生产，如果采用交叉双排或多排，则模具尺寸和结构就会相应增大，从而增加模具生产成本，所以本设计决定采用单排结构即直排（如图所示）。 由于每张钢板的尺寸都是长度为2000mm，宽度为1000mm。每张钢板剪裁1000/4422条;每条能冲裁（2000-22）/4346.所以每张钢板能生产2246=1012个零件。 考虑定位公差及裁剪公差后，条料宽度按式（1-2）计算 （1-2） 式中，是条料宽度偏差（mm），查表得=0.5 故得 即 步距 材料利用率 式中，n是一个步距内冲裁件数目 A是冲裁面积（包括馁形结构废料） S是步距长度（mm） B是调料宽度（mm） 取n=1， S=43mm，B=44.5mm 1.3.2冲压力计算及设备选择 冲裁力的计算 落料及冲孔时的冲裁力按式（1-3）计算 （1-