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轮胎压出岗位培训教材 全钢胎的主要四大部件胎面、胎侧复合件、胎肩垫胶、三角胶芯均为挤出机生产的。各部件有两复合挤出后经过冷贴胶片等方式操作，经辅线冷却，裁刀定长裁断然后摆放到百叶车上，或者不用裁断，直接卷取。不同的挤出机可满足不同部件生产工艺要求，但其生产工艺要点基本相同。 压出生产工艺流程 1、胎面压出 2、胎侧压出 3、垫胶压出 4、胶芯压出 压出工序工艺注意事项 1、炼胶 检查混炼胶扉子与打字与要生产的胶部件所用胶料是否一致，并要 严格检查胶料有无状态标识卡片（是否盖有合格印章）； 确认胶料进入车间存放时间是否达到2小时，并按胶料生产顺序用料； 若胶料扉子或打字不清晰，或胶料存在其它质量问题，则立即停用该架胶料，交质检人员或报告技术人员处理； 检查正确无误后，在扉子的胶种上画圈并签名后，方可投入使用； 翻转正在使用胶料标示牌至正确位置； 要求双架胶料同时供料，并依照高低门尼搭配使用的原则进行供胶。 胶料不允许落地，严禁乱搭乱放； 胶料表面隔离剂未干或有水的严禁使用； 压出工序在生产过程中产生的各种机头胶、有胶豆回胶、挤料（堆料）产生的大块粘连单胶种部件等无法正常返回的胶料，均要以书面报告形式，报技术部门提出处理意见，质检人员确认、监督下才能处理，否则按质量事故处理； 因设备故障或异常停机，严禁将开炼机上的胶料堆在开炼机托盘里，必须不断翻胶或左右割刀，但停机时间超过15分钟，开炼机、挤出机内胶料必须下片冷却； 胶料粗炼、细炼和供胶胶片厚度不大于规定要求： 粗炼胶片≤12mm；细炼胶片≤10mm；供胶胶片≤10mm； 开炼机最大存胶量不得超过：XKR-660开炼机≤180kg，XKR-550开炼机≤150kg（即：在胶料无冷胶块状态下，两辊筒间存胶整体高度不得超过辊筒两侧挡胶板高度，局部最高不得超过两侧机架平台高度，如对存胶量存在争议，最终以重量标定为准）； 对于全钢子午胎生产过程中产生的无法分离的混合胶料（挤料、堆料等原因），不得掺用于全钢子午胎部件生产中，单独下片(标注“混合胶”)后返回到炼胶车间，按每车不超过5kg的比例掺用于垫带胶料生产中； 更换胶料种类之前，必须将胶盘内的碎胶清理干净； 对于压出工序更换规格后的牵头胶，任何人不得在生产线直接打卷（或其他形式）投扔到开炼机中，要求按规定直接上辅线冷却（对于由于设备原因造成的不能上辅线的，要求单独冷却存放），对于不合格的牵头部件的按返回胶处理要求处理； 生产中胶料追溯卡片下联必须放于正在使用胶料最底层； 生产时，必需使用翻胶辊。 2、 压出联动线 妥善保管口型盒、预口型、口型板，工作时要轻拿轻放，避免碰损。遇有变形和其它问题，应及时找有关人员修理或更换； 换口型板时，口型板预热温度不低于80度，检查口型板、预口型与所压半成品规格一致后方可安装在机头上； 调节温控按钮，使挤出机各部位预热达到规定要求； 调整好供胶宽度，供胶必须保证均匀，避免过载或缺胶；由于设备、胶料等客观原因不能使用传送带传递而需要打卷传递的胶料(包括粗炼后向供胶机传递胶料和供胶)，每次打卷不超过5个，每个胶卷长度不得超过1000mm，直径不得超过250mm； 调节阀门控制风量，保证胶部件达到规定存放时间时表面无水迹； 生产每一种胶部件都要对工艺尺寸进行检查，并按照要求使用离线检测设备对半成品压出部件断面形状进行检查，并将 取样的首中末件样品留在裁刀处，以便于质管人员查验。且生产过程中要随时检查，以保证部件合格。 检查部件压出的出胶温度是否达到规定要求，并通过压出速度等的调整保证压出温度。温度测量以部件出口型100- 200mm区域为点温计插入点，停留至少5秒钟后读取温度值，每次连续测量五次，取稳定后的最高温度值。 冷却槽的冷却水应定期全部更换，正常生产情况下每5天更换一次，并进行记录，并协助质管员取水样对悬浮物和可溶性固体含量进行检测，检测不合格由质管部门通知相关车间对水箱重新清刷取样。 若用百页车存放时，百页车必须清洁，每层只能存放一层半成品且摆放时要平整成线，不允许弯曲、叠压、变形。不得伸出百页车外。若用垫布卷取要保证部件不拉伸、不变形、不落地、不堆积、不打折、不粘连、不偏歪。 下片时使用肥皂液作隔离剂，不得使用其它隔离剂。 压出时返回的半成品在半成品表面标明胶种，复合部件应将使用胶料标明胶种，例如“GAG+GEB”。 更换胶种及生产结束必须将机头打开，清除机身及机头胶，并按照规定宽度下片，冷喂料下片宽度小于100mm，热喂料下片胶尺寸小于300mm×1000mm，下片胶表面标明胶种、机台、班次、日期等内容，放在晾胶架上冷却后，放入规定的存放区存放，下次生产时按照小于5%比例 掺用于同种胶料中。 生产结束后将剩余胶料按标识位置并保留原质量追溯卡片放回存