IMD-IML工艺.doc

IMD/IML模内装饰技术 1.IMD解释 　IMD是将已印刷好图案的膜片放入金属模具内，将成形用的树脂注入金属模内与膜片接合,使印刷有图案的膜片与树脂形成一体而固化成成品的一种成形方法。IMD是目前国际风行的表面装饰技术,表面硬化透明薄膜,中间印刷图案层，背面注塑层。油墨中间,可使产品耐摩擦,防止表面被刮花,并可长期保持颜色的鲜明不易退色。 2.IMD的发展历程 　　 IMD/IMF 产品特征5. IMD/IMF 应用领域特征 IMD工艺主要由下列几部分过程 ：1、油墨和印刷技术 ；2、成型工艺 ；3、冲床和切割 ；4、背部注塑 ；（每一个过程既独立，又要相互最佳紧密连接 ） 7.影响IMD工艺的主要参数 影响IMD工艺的参数有50多种，其中主要参数有如下： 1、工件设计 2、片材的选择 3、稀释剂/硬化剂加入量 4、油墨干燥 5、印刷及注塑间停留时间 6、注塑口 7、注塑温度 8、热塑性塑料选择 9、热塑性塑料的流平性 10、注塑压力 11、循环周期 12、机械工具温度 8.IMD射出成型注意要点 因油墨所能承受的温度为250～260摄氏度。所以在设计射出模时，需考虑射压,射出时间，浇口大小数量及射料之物性。为达到射压低，射出时间短，可考虑方法如下： 1、 浇道设计愈短愈好,采用热浇道最佳。 2、浇口面积可加大或采多点浇口。 3、 射料选择: 流动性愈高愈好,射出温度愈低愈好。 4、 射出压力愈低及射出温度愈低,则油墨可承受的时间会愈长。 5、 在浇口位置可加防止冲墨的油墨。 6、注塑模的结构，型腔与成型模形状的一致性。 7、 在射料会交点，尽量不要选择拉伸最高的位置（大多时候在四角的位置，因其地方较薄，热涨冷缩更为严重，会出现皱折。 8、 一模多穴的情况，比传统更为严格，因为射出，保压时间，温度要一致 。 9、射出条件在IMD工艺中可变性较少，所以建议选择半闭式，或者全闭式射出机 。 10、因FILM热涨冷缩的特性，其模具温度不能太高成型，所以建议使用模温机。 11、因为内置薄膜，越厚的地方越容易产生缩水，所以缩水的解决办法不能用传统的保压，过压的方法来处理，只能通过减料，掏空的方法来处理。? 9.射出成型常出现的问题及解决方法 (1)注塑中花样油墨被冲散(洗)掉的主要原因如下： a、油墨干燥不透，存在残留溶剂，且还会产生气泡，注塑时油墨扩散并与片材附着力下降等； b、银色墨需要更长些时间烘干； c、片材厚度的影响，油墨被冲散的面积随片材厚度的增加而加大； d、与注塑口设计的结构、形状以及分布是否合理有关； e、与注塑料的温度有关，注塑树脂温度加高，则被冲散的面积减小。温度设定与注塑料品种及注塑模结构有关； f、油墨层印刷得太薄； g、油墨本身不耐高温； h、注塑料在注塑前未去湿，导致注塑时出现气泡； i、网印前油墨的黏度调节不合适，导致墨层出现针孔以及流平性差的问题。 (2)片材易分离的原因： a、油墨中有残留溶剂； b、注塑机的温度、压力及其冷却系统控制不当； c、银墨中，色料含量太高，或与注塑工艺不匹配； d、油墨本身与基材的结合牢度欠佳； e、没有印水性黏合剂； f、镜面油墨离弯边太近； g、注塑料有水分； h、 HTR油墨的附着力与注塑树脂的温度有关系。 10、 IMD 工艺的发展前景