印刷模切中常见问题.doc

不干胶印刷模切中常见的问题 1 印刷模切中底纸容易切穿的问题： 原因分析： 模切压力太大，直接把底纸切透。 模切刀不平，造成模切压力不均匀，局部有切透现象。 解决方案： 减小模切压力，正常模切机压力调节主要为模切基座下端螺母调节，可按逆时针方向旋转，微调压力，达到满意模切效果。（参看图解） 检查刀版,整体位置垫膜，具体方法是在模切底板上铺垫与刀版大小一致的树脂版保护膜，即白菲林片，点动模切机，用蓝靛纸印出详细模切位置图，然后用细砂纸打磨模切压力深的部位薄膜，减小局部模切压力，经过反复打磨调整，最终达到整体压力平均，保证底纸没有任何的模切压痕，即可解决上述问题。 2 印刷模切中面纸不易切断以及出现毛边的问题： 原因分析： 模切刀刀条出现老化以及刀刃不锋利容易造成上述问题发生。 模切压力不足也容易导致上述问题发生。 解决方案： 检查并更换刀版的模切刀条，区分模切纸类和膜类材料的区别。参看图解，刀条刀刃角度较宽的适合模切纸类材料，刀条刀刃较窄的适合模切膜类材料。主要应用在圆刀模切上。 增加模切刀版压力，顺时针旋转模切机压力螺母，调到 合适压力。 3印刷模切中出现的溢胶问题： 原因分析： 模切刀条老化以及刀刃不锋利，参看图解2，刀刃磨损钝化后，模切纸张时，胶水被挤向两边，面纸虽被切断，但是胶水没有完全被切断，造成排废时胶水拉丝及胶水回流，形成溢胶。 模切刀胶丝未完全切断，参看图解1，造成排废拉丝。 模切压力太深硅油层及底纸被切穿，造成胶水被挤入底纸中，导致排完费边后，标签周围有胶水残留，形成溢胶现象。 收卷过程中，因为收卷张力过大，造成标签缠绕过紧形成溢胶及标签移位，，主要体现在卫星轮转机和有张力收卷的间歇机上。 解决方案： 更换刀条保持刀刃锋利，并在刀刃上喷涂少量硅油脱模剂，杜绝模切后标签与排废边再次重新复合，影响排废效果。 调整模切压力与模切刀的平整。 减小收卷张力，避免张力过大造成标签移位及胶水溢出，具体张力数值依据轮转机机器型号不同，而有所区别，主要张力数值控制在8-16之间，具体数值可咨询机器制造厂家，张力数值大小调节主要体现在纸类收卷和膜类收卷上，膜类收卷张力普遍要小于纸类收卷张力。 4印刷模切后标签材料出现收缩的问题： 原因分析： 材料底纸与面纸张力差异较大，造成模切后标签向上或者向下卷曲。此问题经常出现在膜类材料上，因为膜类材料在制造时，面纸是膜类底纸是纸类，两者在复合时，因为张力差异，存在张力差，如果协调不好两者张力数值，就极易造成材料在模切后因为失去张力控制而形成向上或者向下卷曲。 空气温湿度差距较大也会影响到材料特性，例如车间过度潮湿，导致膜类材料底纸吸湿大于面层吸湿，底纸吸湿过度后膨胀拉伸，材料整体就会往上翘，特性相反材料就会往下翘。 解决方案： 设计标签图案时考虑材料特性, 比如一些薄膜类材料可能收缩的特性。 保证面纸与底纸的吸水率一致，在印刷车间空气过度潮湿或者过度干燥情况下，人工采取措施予以改善，比如添加加湿器或者空调等。空气湿度控制在50度上下。 5印刷排废中废边拉不起来以及容易断的问题： 原因分析： 模切不完全，压力小。 材料是否是热胶产品，胶丝是否过长，因为热胶材料优点是胶水粘性强，适合粘贴粗糙面以及要求粘贴牢固的被贴物上，缺点是胶丝过长过粘，模切后胶丝易复合，经常导致模切出现问题而造成排废困难。 刀版是否属于异型，从而影响排废效果。 解决方案 调整模切压力，区分膜类和纸类的刀刃高度。因为膜类厚度普遍要小于纸类厚度，同样的压力，模切纸张没有问题，但是模切膜类材料时，因为总体厚度偏薄，压力不足，从而导致废边拉不起来以及易断，如果是圆刀模切要考虑刀刃的角度选择，可咨询做刀厂家。详看图解。 材料两端及模切刀刃喷涂适量硅油涂膜剂，阻断胶水的再次粘合。 如果刀版属于异型，即不规则形状，可选择下机人工手动排废。 6印刷排废中标签飞标的问题： 原因分析： 面材剥离力太小或者面材背面无胶以及胶水粘性太弱造成。 解决方案： 检查材料的剥离力情况，注意控制储存与加工环境，车间温度至少在15摄氏度以上.因为低温容易导致胶水粘性下降，形成半凝固状态，材料剥离力也随之降低，造成面纸与底纸剥离力变小，在经过大角度传递辊时容易导致飞标，参看图解。 降低速度，检查材料有无质量问题，更换或使用剥离力更大的材料.因为原材料可能在加工过程中，因为胶水涂布问题以及底纸硅油涂布问题，都易形成材料飞标，所以具体原因需要具体分析，采用排除法查找问题原因。 7印刷排废中标签翘标的问题： 原因分析： 面纸本身挺度较大，复膜张力大小不一，复膜主要表现为外侧张力小，越到卷心张力越大，从而造成复膜张力大于面纸本身挺度，造成部分翘标。参看图解。 解决方案： 对面纸挺度较大的材料如：铝箔纸，镜铜等，如果需要复膜，建议先行测试