塑料件检验规范(修订).doc

Q/YKZ 正阳实业投资有限公司企业标准 Q/YKZ18-2012 塑料件检验规范 2012-07-31发布 2012-08-01 实施 本检验规范适用于本厂生产的塑料制品、外协塑料配件以及二次加工件制品（软喷、丝网印、涂漆）的检验规范，其它通用件可参照执行。 一、 检验依据 各有关标准及零部件按图纸上的技术要求、工程样板。正常抽检一次抽样方案按GB/T2828.1-2003(见附表1、2)。相关抽样标准或判定标准可视品质状况或客户要求等做修正。 二、 检验项目 1. 外观检查 1.1缺陷定义 1.1.1 点(含杂质)：具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸。与本身颜色不同的杂点或混入塑料中的杂点暴露在表面上。 1.1.2 飞边（毛刺）：在塑料零件的边缘或结合线处线性凸起 (通常为成型不良所致)， 产品非结构部分产生多余的料。 1.1.3 银丝：在成型中形成的气体使塑料零件表面退色(通常为白色)。这些气体大多为塑料粒子的湿气，某些塑料粒子吸收湿气，因此制造前应加入一道干燥工序。 1.1.4气泡：塑料内部的隔离区使其表面产生圆形的突起。 1.1.5变形：制造中内应力差异或冷却不良引起的塑料零件变形。 1.1.6顶白：成品被顶出模具所造成之泛白及变形﹐通常发生在顶出稍的另一端(母模面)。 1.1.7缺料：由于模具的损坏或其它原因﹐造成产品某个部位不饱满。 1.1.8分层: 由于原料污染或混入异物不同塑料混杂。 (通常为手工操作时造成)。 1.1.12硬划伤：硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕 (通常为手工操作时造成)。 1.1.13凹痕缩水：零件表面出现凹陷的痕迹或尺寸小于设计尺寸 (通常为成型不良所致)， 由于材料收缩，使产品局部整体表面下陷。 1.1.14颜色分离：塑料生产中，流动区出现的条状或点状色痕(通常由于加入再生材料引起)。 1.1.15碰伤：产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹。 1.1.16油斑：油痕，加种种原因，油污（包括脱模式剂）在产品表面留下的痕迹，使该部位发光并带有流动样。 1.1.17修边不良：产品边缘处因人工修边而产生缺口等不规则形状。 1.1.18白印：由于内应力，在产品表面产生与本色不同的白色痕迹。 1.1.19封堵：应该通透的地方由于飞边造成不通。 1.1.20断裂：塑料件局部断开后的缺陷。 1.1.21拉毛：因摩擦而产生的细皮，附在塑料表面的现象。 1.1.22粘膜：模具温度过高，而产生塑料粘模具上，产品表面凹凸 1.1.23色差：指实际产品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。 1.2缺陷定义（二次加工件制品） 1.2.1漆点颗粒：涂层厚度比周围涂层厚的部分。 1.2.2垂流：涂层后由于局部喷漆量过大，产生下垂形成条状物。 1.2.3皱皮：由于涂膜的流平性不良，涂层处产生的皱褶。 1.2.4分界线不清： 一种或两种不同颜色的涂料边界线互相交错。 1.2.5针孔: 由于喷涂产生的气泡破裂,产生的小孔。 1.2.6漏噴:该喷没喷的部位。 1.2.7喷花: 涂膜厚度不均匀的部位。 1.2.8杂物: 涂膜表面因杂点,毛尘引起凹凸点。 1.2.9泛白: 涂膜表面呈气雾状。 1.2.10碰伤、划伤：硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕 (通常为手工操作时造成)。 1.2.11虚喷: 涂膜厚度过薄,可看见基材底色的部位。 1.2.12断印、重影、倾斜、移位：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。 1.2.13漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于0.3mm，也被认为有漏印。 1.2.14字体精细偏差、墨迹不均：印刷过程中油墨干湿不均、印刷力度不一等原因。 1.2.15错印、错字、丝印字体不可辩认：对样板不符 1.2.16色差：指实际产品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值 1.2.17气丝：由于种种原因，气体在产品表面留下的痕迹与底面颜色不同并发亮，带有流动样。 1.3 外观缺陷的检验方法及要求: 1.3.1视力：正常视力或娇正视力在 1.0以上且无色盲 1.3.2环境光源：正常光源，不能太阳直射；正常日光灯，室内无日光时用100w冷白荧光灯的照度为标准或使用专用灯箱。 1.3.3目测距离： 眼睛距离产品30-50cm直视为准，视线与被测物表面45土15° 1.3.4观察时间：10秒 (每个可见平面需要3秒) 1.3.5外观使用普通长度测量仪 1.3.6外观检验标准 1.3.6.1塑料件外观检验标准（注塑件检验标准见表3） 1.3.6.2二次加工件