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机械可靠性设计 机械可靠性设计 机械可靠性设计概述1 概述2 概述3 概述4 概述5 概述6 概述7 机械可靠性设计基础1 基础2 基础3 基础3-2 基础4 基础5 基础6 基础7 基础8 基础9 基础10 基础11 基础11-例 基础12 基础13 例 基础14 基础15 基础16 基础17 基础18 基础19 基础20 可靠性设计基本方法1 方法2 方法3 方法4 方法5 方法6 方法7 方法8 方法9 方法9-1 方法9-2 方法9-3 方法9-4 方法9-5 方法10 方法11 方法12 方法12-1 方法12-2 方法12-3 方法12-4 方法13 方法14-1 方法14-2 方法15 方法16 方法17 方法18 方法19 系统分析1 系统分析2 系统分析3 系统分析4 系统分析5 系统分析6 系统分析7 系统分析8-1 系统分析8-2 1.1 1.2 2.1 2.2 2.3 2.3 2.4 2.5 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6 4.1 FTA01 FTA02 基本概念-1 基本概念-2 基本概念-3 基本概念-4 基本概念-5 基本概念-6 基本概念-7 概率疲劳-1 概率疲劳-2 概率疲劳-3 概率疲劳-4 机械系统的可靠性 ２、并联系统：系统中只要有一个零件正常，系统便正常。 显然有，n↑→Rs↑。并联系统也称冗余系统。 ３、表决系统：系统共有n个零件，只要m个零件正常，系统正常。 这种系统称为：m/n表决系统。 ４、复杂系统：由串、并联和表决系统构成的复杂系统。 ５、系统模型的判别　应注重从功能上来识别！ 例如：一个油滤系统， １ ２ 是什么系统？ 若失效形式为滤网堵塞，则属于串联系统。 若失效形式为滤网破裂，则属于并联系统。 机械系统的可靠性 讨论：行星轮系的可靠性模型。 模型一： Z1 Z3 Z4 Z5 Z2 Z1 Z2 Z3 Z4 Z5 模型二： Z1 Z3 Z4 Z5 Z2 2/3G 模型三： 机械系统的可靠性 二、系统可靠性分配 问题：已知系统的可靠性指标（可靠度），如何把这一指标分配到个零件 　　　中去。这是可靠性分析的反问题。 可能的已知条件：系统可靠度Rs、曾预计的零件可靠度Ri 、可靠性模型。 分配问题相当于求下列方程的解： 事实上，上列方程是无定解的，若要解，需加以约束条件。 ◆ 按重要度分配原则 ◆ 按经济性分配原则 ◆ 按预计可靠度分配原则 ◆ 按等可靠度分配原则 按等可靠度分配的原则 分配原则：系统中各零件的重要性相当，可给个零件分配相同的可靠度。 按预计可靠度分配的原则 分配原则：对那些在初步设计中预计可靠度高的零件，分配较高的可靠度。 设在初步设计中各零件预计可靠度为： 在初步设计中（串联）系统的预计可靠度为： 进一步设计中系统的可靠度指标为Rs 进一步设计中各零件分配的可靠度为： 验算： 按重要度分配的原则 　　分配原则：重要的零件应分配较高的可靠度。“重要”可以是指：功能的核心、失效的后果严重等。 　　多数文献介绍的是AGREE分配法： 　　设系统中有n个元件串联组成，若按等可靠度分配，则有： AGREE分配法的两个问题： 1、对于串联系统，wi≡1 2、ΣRi≠ Rs 按重要度分配的原则 　　改进的AGREE分配法： 　　设系统中有n个元件串联组成，若按等可靠度分配，则有： FMECA0 故障树分析(FTA) 故障模式、影响及危害性分析(FMECA) 一、 概 述 二、故障模式与影响分析( FMEA ) 三、危害性分析(CA) 四、对FMECA的评价 FMECA (Failure Mode Effect and Criticality Analysis) 故障模式、影响及危害性分析(FMECA) 概 述 　　FMECA是进行产品可靠性设计的重要分析方法之一，一般为定性分析，也可进行一定的定量分析。 　　FMECA 是通过分析产品所有可能的失效模式，来确定每一种失效对产品的安全、性能等要求的潜在影响，并按其影响的严重程度及其发生的概率对失效模式加以分类，鉴别设计上的薄弱环节，以便采取适当措施，消除或减轻这些影响。 　　FMECA的特点在于，即使没有定量的可靠性数据，也能找出产品的不可靠因素。 GB7826-87：失效模式和效应分析(FMEA)程序 HB6359-89：失效模式、影响及危害性分析程序 概 述 　　FMECA也可分为：FMEA——侧重于定性分析, CA——侧重于定量分析（有定性和定量两种）。 　　危害性分析(CA)工作的难度较大，需要有一定的基础和数据。标准有说明，