FmeaTRAINING11幻灯片.pptVIP

prepared by liuliangcheng, Not copy without permission. 1INTRODUCTION TO FMEA A reliability program ? Why necessary? 一个可靠性的计划？ 什么必须？ Car 1: Frequent Break downs 频繁地破损 Many minor components failures 许多的小部件失效 Car 2: No Major Break downs 非主要的破损 Few failures 很少失效 The effect of a too late discovered failure 失效发现得太迟的后果 Customer Satisfaction－ 顾客满意 Customer satisfaction means: Never having to say you’re sorry ! 顾客满意意味着： 决不要说对不起 ！ 课程目的： 掌握FMEA的概念和运用时机 发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果 找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施 书面总结上述过程 质量工程工具 工具 应用 1 设计评审 设计质量保证 2 七种QC工具 数据分析/问题求解 3 新七种QC工 具 业务过程管理, QFP 4 统计过程控制(SPC) 进行改进 5 实验设计(DOE) 质量突破 6 质量功能推展 (QFD) 满足客户的要求 7 失效模式及其影响分析 确保安全的设计与工艺过程 What is a FMEA? A structured, disciplined process to systematically and comprehensively, identify and document potential problems and weaknesses in a design or process so that design changes can be made or other corrective actions taken to prevent actual occurrence of failure 什么是 FMEA ？ 依照其发生在失效的风险优先排列并采取行动排除或降低其发生的 为未来使用和持续改进提供文件化的预防经验/方法 FMEA自身并不是问题的解决者， 它通常与其它问题解决的工具联合使用“FMEA提出问题解决的时机并不是解决问题” 失效的定义 FMEA 的失效模式 小组的开发FMEA转变成个人的行为 FMEA是创造顾客或第三方满意，而不是提高过程 FMEA在过程开发中运用太迟或没有改进产品/过程循环发展 在产品寿命期内FMEA没有被重新评定和更新，没有像动态工具一样被加工 FMEA被认为太复杂或花费太多的时间 FMEA 的起源 FMECA Failure Mode Effects and Criticality Analysis 1950’s 起源于宇航和美国军方 对关注的问题加以分类和排列 将评定结果作为预防的目标 坚持安全的观点 FMEA 的起源 FMEA Failure Mode Effects Analysis- 1960’s和70’s 第一次被注意和使用在工程可靠性 多方小组准备对产品/过程潜在失效模式和产品性能影响的文件化体系 评定产品或过程潜在失效模式的文件，采取相应措施来消除或降低潜在失效的影响 FMEA 的目的 失效模式及其影响分析 (FMEA) 是用来提高 产品的可靠性 (考虑使用, 环境, 寿命等等.) (所采购的)零件的质量 (包括零件‘隐藏’的功能 ) 产品的可再现性 (减少组装中的产品质量下降和维修 ) 生产工艺过程的可再现性 (加工, 运输等等 ) 集中关注于技术问题 FMEA 的益处 预防计划 识别改变需求 降低成本 减少浪费 降低保证成本 降低无增值操作 质量杠杆 FMEA 对工艺过程及设计改变的影响 典型的FMEAs FMEAs的关联 FMEA 的时间顺序 PFMEA 与D-FMEA * P-FMEA ( 工艺 FMEA) 虽不依赖于产品设计的改变来克服工 艺的缺点, 但它得考虑某产品的设计特点 * D-FMEA ( 设计FMEA) 虽不依赖于工艺过程的控制来克服设 计的缺点,但它得考虑制造工艺过程中的技术/ 实际局限性(即 工艺