第七章孔加工刀具.pptVIP

图7.9 横刃的几何角度 7.2.2 钻削原理 钻削是使用钻头在实体材料上加工孔的最常用的方法，其加工精度可达IT12～IT11表面粗糙度Ra可达12.5～6.3μm，可作为攻丝、扩孔、铰孔和镗孔的预备加工。 1．钻削运动 由主运动和进给运动所组成。其中，钻头（在钻床上加工时）或工件（在车床上加工时）的旋转运动为主运动；钻头的轴向运动为进给运动。 2．钻削用量 ⑴钻削速度： （2）进给量f 和每刃进给量af 钻头或工件转一转时，钻头相对于工件的轴向位移（或在进给方向的位移量）称进给量f（mm/r）。由于麻花钻有两个切削刃，故每齿进给量为f z =f/2 （mm/z）。 （3）背吃刀量ap 在基面上垂直于进给运动方向度量的尺寸，它是钻头的半径 切削刃上选定点m相对于工件的主运动的瞬时速度 3．钻削的工艺特点 （1）导向定心 ① 预钻锥形定心孔 ② 对于大直径孔（直径大于30mm），分两次钻孔 ③ 刃磨钻头时，尽可能使两切削刃对称 。 （2）冷却问题：根据具体的加工条件，采用合理的冷却方法。 （3）排屑问题 在普通钻削加工中，采用定时回退的方法，把切屑排出；深孔加工中，要通过钻头的结构和冷却措施结合，由压力冷却液把切屑强制排出。 7.2.3 麻花钻的结构缺陷与刃磨 1．麻花钻的结构缺陷 （1）主切削刃各点的前角、后角各不相同，切削能力悬殊；刃倾角和切削速度方向也不同，各点的切屑流出方向不同，不利于切屑的卷曲， （2）主切削刃全刃参加切削，刃上各点的切削速度不相等，容易形成螺旋形切削，排屑困难。 （3）螺旋槽使钻心更细，钻头的刚度低；孔的轴线容易偏斜；横刃前角为负值，钻削时轴向抗力大，定心困难。 （4）刀尖和主、副切削刃交汇处切削速度最高、刀尖角小，副切削刃后角为零。故刀尖处摩擦最大，磨损最快。 2．麻花钻的刃磨 （1）刃磨过渡刃 标准麻花钻的外缘是主副切削刃的交点，此处磨损最快。可将该处修磨成双重顶角，当直径大于50mm时，还可磨出三重顶角，也可磨出圆弧刃 （相当于多重顶角）。由于此类修磨会使变形和切削力增大，故对于塑性大的金属不宜采用。 图7.10 修磨过渡刃 （2）修磨横刃 横刃切削条件差，将原来的横刃长度修磨短，同时修磨出前角，有利于钻头的定心和减小轴向力。如图 所示 图7.11 修磨横刃 （3）修磨前刀面 加工硬脆材料时，将靠近外缘处的前刀面磨平一些以减小前角，如图（a）所示。加工强度很低的材料时，为了减小切削变形，可在前刀面上磨出卷屑槽，以增大前角如图（b）所示。 （4）修磨分屑槽 在钻削塑性材料或尺寸较大的孔时，为了便于排屑，可在两主切削刃的后刀面上交错磨出分屑槽，也可在前刀面上轧制出分屑槽，使切屑分割成窄条，便于排屑。 注意 开分屑槽时应注意 ： a槽深要大于进给量；b两个主切削刃上后面上的分屑槽径向位置应错开。c分屑槽侧面应呈圆喇叭形，以保证侧刃（开分屑槽形成的）有一定的后角， （5）修磨刃带 加工软材料时，为了减小刃带与孔壁的摩擦，对于直径大于12mm以上的钻头，可根据图7.14所示对刃带进行修磨。 7.2.4 深孔钻 按主切削刃的数目来分，有单刃深孔钻 和多刃深孔钻； 按排屑通道方式来分，有外排屑深孔钻和内排屑深孔钻、 深孔加工主要解决的是冷却、导向和排屑三大问题。 1．枪钻 枪钻最早用于钻枪孔而得名，多用于加工直径较小（3～13mm）、长径比较大（100～250mm）的深孔。加工后精度可达IT10～IT8，表面粗糙度值Ra可达0.2～0.8μm，孔的直线性较好。 ⑴ 结构如图7.15所示 ⑵工作原理如图7.16所示 图7.15 枪钻的结构 图7.16 枪钻的工作原理 （3）特点 ①枪钻的外刃偏角略大于内刃偏角，外刃所受径向力略大于内刃的径向力。使钻头的支撑面始终紧贴孔壁，又钻头前面及切削刃不通过中心，避免了切削速度为零的不利情况，并在孔底形成一芯柱，此芯柱在切削过程中具有阻抗径向振动的作用。具有导向作用，并可防止孔径扩大。 ②由于切削液进出路分开，使切削液在高压下，不受干扰，容易到达切削区，解决了冷却、润滑问题； ③刀尖具有偏心e，切削时可起分屑作用，切屑变窄，切削液便于将切屑冲出，排屑容易。 2．错齿内排屑深孔钻 错齿内排屑深孔钻根据刀片的镶嵌方式一般有焊接式和可转位式，如图7.19a、b所示。 该钻头的切削部分呈交错齿排列（故称错齿内排屑深孔钻），其后部的矩形螺纹与中空的钻杆连接。 适用于加工直径15～180mm的孔。 其结构和工作原理见下张幻灯片。 图7.17 错齿内排屑深孔钻结构及工作原理 3．喷吸钻 喷吸钻是