帽形件复合模具设计与加工.doc

目 录 1 绪论 1 2 冲压成形工艺分析 2 2.1冲压工艺性分析 2 2.2冲压工艺方案 2 3 冲压模具工艺参数设计 4 3.1模具类型的选择 4 3.1.1定位方式的选择 4 3.1.2卸料方式的选择 4 3.1.3导向方式的选择 4 3.2模具设计工艺计算 4 3.3排样及材料的利用率 4 3.4计算工序压力 5 3.4.1冲裁力的计算 5 3.4.2总冲压力的计算 5 3.5模具压力中心与计算 5 3.6刃口尺寸的计算 6 3.6.1凸、凹模刃口计算的方法 6 3.6.2计算落料凸、凹模刃口尺寸 6 3.6.3冲裁刃口高度的确定 6 4 主要零部件的设计与加工 7 4.1圆形凸模的工艺分析与加工 7 4.2冲孔凸模、落料凹模的加工 8 4.3拉深凸凹模的设计与加工 11 4.3.1拉深凸凹模的设计 11 4.3.2拉深凸凹模加工工艺路线的拟定 11 4.3.3走刀路线的确定 11 4.3.4拉深凸凹模的编制 12 4.3.5拉深凸凹模工艺的制定 13 4.4落料凸凹模的设计与加工 13 4.4.1落料凸凹模加工工艺路线的拟定 13 4.4.2走刀路线的确定 14 4.4.3落料凸凹模工艺的制定 14 4.5卸料板的加工 15 4.5.1卸料板加工工艺路线的拟定 15 4.5.2卸料板走刀路线确定 15 4.5.3卸料板加工工艺卡的制定 16 4.6卸料弹性元件的选取 16 4.7定位零件的设计 17 4.7.1挡料销的选用 17 4.7.2导料销的选取 18 4.7.3卸料螺钉的选取 18 4.8标准模架和导向零件的选取 18 5 冲压设备的校核与选定 19 5.1冲压设备的校核 19 5.2压力机的选取 19 6 模具总装图 20 总 结 22 致 谢 23 参考文献 24 附 录 26 1 绪论 改革开放以来，随着国名经济的高速发展，工业产品的品种和数量的不断增加，更新换代的不断加快，在现代制造业中，企业的生产一方面朝着多品种、小批量和多样式的方向发展，加快换型，采用柔性化加工，以适应不同用户的需求；另一方面朝着大批量，高效率成产的方向发展，以提高劳动生产率和生产规模来创造更多效益，生产上采取专用设备成产的方式。模具，做为高效率的成产工具的一种，是工业成产中使用极为广泛与重要的工艺装备。采用模具生产制品和零件，具有生产效率高，可实现高速大批量生产；节约原材料，实现无切屑加工；产品质量稳定，具有良好的互换性；操作简单，对操作人员没有太高的技术要求；利用模具批量生产的零件加工费用低；所加工出的零件与制件可以一次成型，不需要进行再加工；能制造出其它加工工艺方法难以加工、形状比较复杂的零件制品；容易实现生产的自动化特点。 随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，冲压零件日趋复杂化，冲压模具正向高效、精密、长寿命、大型化方向发展，冲压制造难度日益增大。模具制造正由过去的劳动密集，依靠工人的手工技巧及采用传统机械加工设备的行业转变为技术密集型行业，更多的依靠各种高效、高精度的NC机床、CNC机床、电加工机床，从过去的单一的机械加工时代转变成机械加工、电加工以及其它特种加工相结合的时代。模具制造技术，已经发展成为技术密集型的综合加工技术。 在以后的生产中，研究和推广新工艺，新技术。提高模具在生产生活中的运用，并进一步提高模具的设计水平。 2 冲压成形工艺分析 图2-1 零件图 零件图:如图2-1所示。 生产批量：大批量生产； 材料：08钢； 材料厚度：1mm； 毛坯精度：IT14级。 2.1冲压工艺性分析 （1）材料：08钢是优质碳素结构钢，易于拉深成形，具有良好的冲裁和拉深性能。 （2）制件结构：该制件为冒形拉伸件，拉深高度不大，便于成形。 （3）尺寸精度：根据零件图和查表可知制件高度为工件外轮廓为、内壁尺寸为、孔尺寸为，属于IT14级，对于一般冲压均能满足要求。 2.2冲压工艺方案 （1）工艺方案 该制件包括落料、拉深和冲孔三个基本工序，可以有以下六种方案： 方案一：落料—拉深—冲孔，单工序冲压模； 方案二：冲孔—落料—拉深，单工序冲压模； 方案三：落料—拉深—冲孔，复合模； 方案四：冲孔—落料—拉深，复合模； 方案五：落料—拉深—冲孔，级进模； 方案六：冲孔—落料—拉深，级进模（2）工艺方案的分析 方案一模具结构简单，但需三道工序，即需要落料模，拉深模，及冲孔模，三幅模具，生产效率低，操作也不安全，劳动强度大，难以满足该产量的年产量要求，故不宜采用。 方案二同方案一，也需要三道工序，但是其孔的尺寸精度不宜保证，故不宜采用。 方案三只需要一副模具，冲压件的形位精度和尺寸精度容易保证，且生产效率高。虽然模具结构比方案一要复杂，但由于制件的几和形状和结构简单，模具制