第四章常见表面加工方案选择选择表面加工方案时要掌握.pptVIP

* * 第四章 常见表面加工方案选择 选择表面加工方案时，要掌握如下三点： 1.要掌握选择表面加工方案的5条依据，即表面的尺寸精度和粗糙度Ra值，所在零件的结构形状和尺寸大小、热处理情况、材料的性能以及零件的批量等。 2.掌握三种表面加工方案框图。 3.掌握选择加工方案的方法。 （1）筛选法：根据已知条件，从加工方案框图第①个方案依次向下选择，直到满足已知条件为止。 （2）关键条件法：找出已知条件中的关键条件，再以关键条件为主，适当考虑其他条件来选择加工方案。 第一节 常见表面的加工方案 一、外圆加工方案 1.外圆表面的技术要求： 尺寸精度：直径、长度 形状精度：圆度、圆柱度、轴线的直线度 位置精度：同轴度、垂直度、径向圆跳动 表面质量：表面粗糙度Ra、表面硬度 2.主要方法： （1）切削加工方法： ①车削； ②磨削：普通磨削、精密磨削、砂带磨削 ③光整加工：研磨、超精加工、抛光 （2）特种加工：旋转电火花、超声波套料 (一)、车削外圆 1、分类（车刀的几何角度和切削用量）： （1）粗车：IT12～IT11，Ra：25～12.5μm。 （2）半精车：IT10～IT9， Ra：6.3～3.2μm （3）精车：IT8～IT6， Ra：1.6～0.8μm （4）精细车（金刚石车）：IT6 ～IT5 ， Ra：0.8～0.2μm （切削用量：v＞2.6m/s，aP≤0.03～0.05mm，f＝0.02～0.2mm/r；刀具：金刚石；加工范围：小型有色金属零件或零件结构不宜磨削的光整加工） 2、车削特点 （1）车削过程比较平稳，生产率高。 （2）车刀结构简单，费用低。 （3）易于保证工件各加工面的位置精度。 （4）加工各种材料（钢、铸铁、有色金属和非金属），难加工淬火钢件（HRC30以上） (二)、磨削外圆 外圆磨削在外圆磨床上进行， 1、分类（磨削用量）： （1）粗磨：IT8～IT7， Ra：0.8～0.4μm （2）精磨：IT6 ～IT5 ， Ra：0.4～0.2μm （3）精密磨削：IT5， Ra：0.2～0.008μm （4）砂带磨削：IT6 ～IT5 ， Ra：0.4～0.1μm 2、磨削特点 （1）容易达到较高的精度和较小的表面粗糙度。 （2）磨削温度高，易烧伤。 （3）磨削的材料范围广（铸铁件、末淬火和淬火钢件及高硬度难加工材料），不易磨削有色金属。 (三)、研磨外圆 1、精度：IT5～IT3， Ra：0.1～0.008μm 2、研磨特点 （1）精度高，表面粗糙度小。 （2）研磨余量小（0.01～0.03mm），对前道工序要求高。 （3）能部分纠正形状误差，不能纠正位置误差。 （4）加工范围广（淬火和未淬火钢件、铸铁件、有色金属、非金属等），可单件小批、大批大量生产。 （5）方法简单，设备要求低。 （6）手工研磨生产率低，劳动强度大。 (四)、超精加工 1、精度：IT5，Ra0.1～0.05μm 2、超精加工特点 （1）磨粒运动由切削过程过渡到抛光过程，表面粗糙度小。 （2）不能提高尺寸精度、形状精度和位置精度，对前道工序要求高，一般不留加工余量。 （3）设备简单，操作方便。 （4）生产率高。 (五)、抛光 1、精度 Ra0.1～0.012μm 2、抛光特点 （1）表面粗糙度小，呈镜面光泽。 （2）不能提高加工精度，对前道工序要求高，一般不留加工余量。 （3）主要用于表面的装饰加工极电镀前的预加工 二、外圆表面加工方案的说明 1、加工淬火钢件的外圆面 粗车→半精车→（淬火） →磨削→研磨 2、加工不淬火钢件和铸铁件的外圆面 （1）先车后磨：粗车→半精车→磨削 （2）粗车→半精车→精车 ①单件小批加工盘套类零件。 ②加工短轴销的外圆。 ③加工外圆磨床上难以装夹和磨削零件的外圆。 3、加工有色金属材料的外圆面 粗车→半精车→精车→研磨 例1 例2 二、内圆加工方案 1、孔的技术要求 (1)、尺寸精度；直径、深度。 (2)、形状精度：圆度、圆柱度及轴线的直线度。 (3)、位置精度：同轴度、平行度、垂直度。 (4)、表面质量：表面祖糙度、表面硬度等。 2、孔的分类 (1)、根据结构和用途 ①紧固孔和辅助孔 螺钉孔、螺栓过孔、油孔（IT12～IT11，Ra：12.5～6.3μm） ②回转体零件的轴心孔 齿轮轴心孔：IT8～IT6，Ra：1.6～0.4μm ③箱