精实作业.pptVIP

精實作業 Lean Production 中山企管 郭倉義 kuo@.tw 精實生產 臨界生產方式 Lean production 流線生產 Flow production 豐田生產系統 Toyota Production System 分眾生產 Mass Customization 工業之轉型 Lean production 精實生產 消費者導向、少量多樣、價格合理 Mass production 大量製造 生產者導向、大量少樣、價格合理 Craft production 工藝式生產 消費者導向、完全客製化、價格高昂 工藝式生產 工業革命之前 技藝熟練的工作者 簡易的通用型工具 100% 客製化製作 一次只做一件產品 價格昂貴 無『規模經濟』 行銷的對象 富裕的人 訴求的重點 個別定製的別緻性 形象的塑造 特殊的需求 高級跑車的玩家 重視的品質 獨特 速度 不重視的品質 易維修 可靠度高 車主有專屬的技師、修車廠 工藝式生產的特色 從業人員同時擁有 設計 機械操作 裝配作業 等技能 終將成為自己工作所的主人 相關廠商都集中在同一城市，但組織鬆散 產量少 即使使用同一設計的同批產品，也不會有兩件產品是一樣的 研發資源較欠缺 大量生產 產品設計 具特殊技能的專業人員 生產者 不熟練、半熟練的工人 機器 單一功能的昂貴機器 產品 非常大量、標準化 價格便宜 大量生產 機器設備成本昂貴 不能容忍生產中斷 原物料庫存高 多餘的人員 多餘的空間 確保生產的順利 變換產品線成本高昂 盡量持續生產單一產品 T 型車，銷售 15 年，年銷售量 200萬台 盡量不改變設計 價格低廉、選擇性少 工作單調呆板 大量生產 品質策略 『夠好即可』 可容許的不良率 可容許的庫存量 福特的工廠 專職的維修工 機械、設備、工具 清潔工 定期清掃現場 品管人員 不良品 裝配下線之後，送到退修區 精實生產 少量多樣、價格合理 1963 福特的羅治工廠 7,000輛 / 天 豐田汽車 從 1950 年創立，13年總共生產 2,685 輛汽車 日本的產業特性 國內市場小 車輛的需求種類多 大野耐一 豐田的總工程師 大量生產行不通 手藝生產也許可行 但手藝生產無法應付以大眾市場為主的產品 豐田生產方式 基本思想 徹底的排除浪費 二大支柱 Just In Time 自働化 徹底的消除浪費 Muda 製造過多的浪費 等待的浪費 搬運的浪費 加工本身的浪費 (Processing) 庫存的浪費 動作的浪費 (operator machine movement) 製造不良品的浪費 服務業的浪費 Over-production Doing work not requested by customers Waiting Reviews and approval Transportation Transporting documents Processing Inventories Data, work-in-process, and completed service Moving Searching for information Defects Errors in data or documents Just In Time 生產管理的理想狀況 生產線是平衡的 每個工作站都可『剛好及時』完成工作 實際上 計劃趕不上變化 預測有偏差 不良或整修 事務管理的錯誤 設備故障 出勤狀況的變化 作業員能力的差異 大量生產方式 對各工程『個別』指示生產計劃 (MRP) 前後工程各自獨立生產 發生欠料、瓶頸作業時 不需要或不急用的零件，堆積如山 下游作業，亦產生零組件堆積的現象 前製程無法提供足夠的成品 但是、其它零組件『已準時』配送到現場 半成品在庫多 大量生產 半成品倉庫 製造過多的浪費 等待的浪費 搬運的浪費 (加工本身的浪費) 庫存的浪費 (動作的浪費) 製造不良品的浪費 精實生產 徹底消除浪費 零庫存 經營理念的改變 後工程 在必要的時候 到前工程領取 必要的東西 必要的量 Just In Time 理念 拉式生產 由後工程指示前工程 超級市場 顧客(後工程) 從物架上取走2件 超級市場員工 (前工程) 才能補2件 Implementation 看板管理 情報聯絡的工具 只對製造工程最末端的『裝配線』發出生產計劃指示 由後工程 …… 看板 前工程 心事誰人知？ 機器會故障 Total productive maintenance 人員會生病、請假 多能工 組長要能隨時替代作業員 生產會有不良、整修 自働化 TQM QCC 隨時要生產被取走的物料 換模需要時間 10分鐘換模法 平準化 消除長鞭效應 後工程 以凌亂地時間、量向前工程取料 生產的變