第七章 新型、专用注射机.ppt

4.控制系统 采用计算机系统或微处理器的闭环控制系统，保证工艺参数稳定的再现性，实现对工艺参数多级反馈控制与调节。 对料筒、喷嘴的温度采用PID控制，使温控精度保持在±0.5℃。 7.5 热固性塑料注射机 热固性塑料优点：具有优异的耐热性、耐蚀性、抗热变形以及绝缘等电性能。 传统成型方法：采用压缩模塑成型，该法生产效率低、劳动强度大，工作环境恶劣，制品质量也不易稳定等。 热固性注射成型工艺和专用注射机的出现，为热固性塑料制品的生产开辟了一个新途径。 热固性塑料制品成型过程：将粉状树脂在料筒中进行预热塑化（温度在90℃左右），使之呈稠胶状，然后用螺杆（或柱塞）在较高的注射压力下将其注入到热模腔内（模具温度170~180℃），经过一定时间的固化即可开模取出制品。 7.5 热固性塑料注射机 螺杆：长径比和压缩比较小（L/D=14~16；ε=0.8~1.2），螺槽深度相对较深，以减小剪切作用。 螺杆结构形式：分为压缩型、无压缩型和变深型。 无压缩型：剪切塑化和输送能力良好，用于一般情况； 变深型：输送能力较强，用于加工易于交联或玻璃纤维增强塑料。 7.5 热固性塑料注射机 为防止注射时塑料的倒流，宜采用带止逆结构的螺杆（见图7-13）。 热塑性塑料使用的各种止逆结构在此禁忌使用。 螺杆的驱动通常用液压马达，若物料在料筒内固化，不致扭断螺杆。 7.5 热固性塑料注射机 喷嘴 采用直通式喷嘴，孔径较小；在保压阶段，因模温较高，喷嘴必须离开模具，以免熔料在喷嘴口固化堵塞。 料筒的加热控制 料筒加热一般采用恒温控制的介质（水或油）加热系统。 电加热器不直接加热料筒，而是加热介质（水或油），再由夹套内的介质加热料筒，可使料筒加热均匀、稳定，且易于控制。 介质由单独的热水（油）循环系统供给料筒外的夹套，当介质温度偏高时，恒温控制系统能自动排出部分高温介质，吸入定量的低温介质，实现温度的恒温控制。 7.5 热固性塑料注射机 合模装置 热固性塑料在固化时有气体排出，其合模装置必须有排气动作，一般采用增压式液压合模装置易于实现。 热固性塑料注射成型与压缩成型相比：生产能力可提高10~20倍，制品质量和劳动强度得到改善，但设备和模具的成本较高，宜于大批量的制品生产。 7.6 排气式注射机 应用场合： 充填塑料的注射成型：塑料中因有较多的CaCO3和木粉等而带入大量气体，成型时需将料筒内的气体排出； 注射成型对水分及挥发物含量要求高的塑料：如聚碳酸酯、聚酰胺、聚甲基丙烯酸甲酯、醋酸纤维素、ABS、AS等，加工前可不进行干燥处理，直接使用排气式注射机成型。 7.6 排气式注射机 与普通注射机的区别主要在塑化部件上，其它部分均和普通注射机相同。 7.7 发泡注射机 发泡注射成型方法： 按发泡原理分为物理发泡法和化学发泡法； 按注射模腔压力的大小分为低压法、中压法、高压法和夹芯结构发泡法。 低压法发泡：熔料按制品体积的80%左右注入模腔，依靠发泡压力使熔料发泡并填满模腔，其模腔压力仅为普通注射成型模腔压力的1/10~1/15，所需的合模力小。 低发泡注射机主要用于成型壁厚大于4mm的低发泡（密度为0.3~0.8g/cm3）制品。 7.7 发泡注射机 特点： 为提高机器的生产效率，广泛采用多工位合模装置。 注射装置对塑化能力要求较低，可采用螺杆预塑式或螺杆-柱塞式结构。 从计量精度（误差一般不超过1%），塑化均匀，机器功率小等方面考虑，螺杆-柱塞式使用较多。 为获得高发泡率和发泡均匀的制品，机器必须具有高的注射速率（注射时间大约0.4~1s）和精确的注射量，所以注射装置普遍使用有储能器的高速注射装置或低压大流量液压泵直接对注射液压缸供油的装置。 7.7 发泡注射机 特点： 喷嘴宜用锁闭型结构，以防含有发泡剂的熔料流涎。 为控制熔料在料筒内的发泡速度和保证计量准确，需采用背压调整装置及带止逆环的螺杆头。 因低压法发泡注射所需锁模力较小，与普通注射机相比，在锁模力相同的情况下，具有较大的注射量和较大的模板尺寸及模板间距。 第七章 新型、专用注射机 第七章 新型、专用注射机 7.1 双（多）色注射机 7.2 全电动注射机 7.3 反应注射机 7.4 高速、精密注射机 7.5 热固性塑料注射机 7.6 排气式注射机 7.7 发泡注射机 7.1 双（多）色注射机 双（多）色注射成型特点： 在一个生产周期内可完成双（多）色或不同种塑料复合制品的生产； 可缩短制品生产周期； 减少装配工序和简化制品结构，降低生产成本。 应用：常见制品有键码、汽车车灯、便携式电子产品、手机壳、各种把手、日用品等。 分类：有“混色”注射、“清色”注射和夹