数控刀具基础知识.ppt

发生刻痕磨损时 改进方法 采用更耐磨的刀片材料或涂层 降低切削速度并加大走刀量 表现: 刀片沟槽磨损导致表面粗糙和崩刃 经常用指甲检查刀片的沟槽磨损 原因： 切削速度过高，或者刀片耐磨性太差； 进给量太小 铣削材料有加工硬化倾向 工件表面有氧化皮。 铣削不锈钢和耐热合金时产生积屑瘤 铣削粘刀也叫积屑瘤， 它使加工表面粗糙起毛刺，积屑瘤脱落导致刀片前刀面脱落，刀片刃口崩碎， 耐热合金类工件的二次挤屑导致刃口快速崩碎。 原因：刃口钝化，负前角，切削速度低，切屑厚度过薄， 切屑排除不畅。 改进方法 对于不锈钢和铝合金可以提高切削速度 采用物理涂层的刀片或者非涂层刀片 逐步加大走刀量致最佳切屑厚度 充足的高压冷却液或空气防止二次切屑 采用顺铣的方法 对于耐热合金钛合金和沉淀硬化不锈钢 或者低速采用纯矿物油冲刷切削区域 铣削不锈钢时的粘刀现象 铣削沉淀硬化不锈钢时的粘刀和挤屑现象 铣削刀片的磨损--热裂 改进方法 充足的持续的冷却液 降低切削速度 逐步加大走刀量 采用更耐磨的刀片材料或涂层 采用顺铣的方法 铣削刀片的磨损--陨坑磨损 改进方法 降低切削速度 减小走刀量 采用更耐磨的刀片材料或涂层 避免积屑瘤 刃口崩碎或打刀 原因： 刀片材料太硬，刀片槽型过于薄弱，采用的切削速度过低挤碎刃口，挤屑和积屑瘤， 工件材质不均或者有断续切削 改进方法 首先排除振动的因素 采用韧性更好的刀片材料 换刃口强壮的刀片 刃口被挤碎则提高切削速度 工件材质不均降低切削速度并且加大走刀量顺铣铣 检查刀垫是否破碎，刀片螺钉是否变形需要更换 表现： 切削刃细小破损使加工表面粗糙以及后刀面过度磨损 打刀指刀片刃口特别是刀尖折断 顺铣和逆铣 Down and Up milling 顺铣的优点 铣削摩擦热少/刀片挤压变形小/刀片寿命长 逆铣的优点 刀体受铣削力冲击小/有利于减少工作台丝杠间隙窜动。 刀具直径和位置的选择 按照惯例，根据工件尺寸特别是工件铣削宽度来选择铣刀直径， 但是对于某个给定的面铣刀，它的最佳铣削宽度是铣刀标称直径的70-80%。 实践证明，顺铣方式使刀片寿命最长。 钻削刀具 孔深 10xD 加工中心或车床 孔深 10-150xD 特殊设备,加工中心或车床 浅孔钻 深孔钻 钻头刃部的结构 传统横刃被保留到必要的最小 自定心钻头 主切削刃口直至中心 刀具寿命更长切削效率更高 钻削轴向力和扭矩更小 公差保证更紧密 Margin 容屑槽 First split 负倒楞 主刃口 横刃 横刃 Margin 主切削刃 后刀面 容屑槽 付后刀面 主后刀面 HSS SCD Coromant-U钻-- 结构特点和加工原理 Coromant-U钻--精密孔径调整夹头 Coromant-U钻--精密孔径调整夹头分体 粗镗孔刀具 粗镗刀的使用形式 阶梯镗 单刃镗 双刃镗 锯片铣刀 立铣刀的使用形式（图１） 立铣刀的使用形式（图２） 斜 坡 铣 铣槽 螺 旋 插 补 面铣 侧铣 插铣 如何用好整体硬质合金立铣刀 径向跳动 0.01 - 0.02 Tool life Total Indicator Reading 最重要的是最大限度的 减少刀具径向跳动 径跳每增加0.01mm 刀具寿命降低50% 主轴 主轴接口 刀具接口 夹刀方式 铣刀精度 有利于刀具寿命 顺铣和逆铣对刀具寿命的影响 最小挠变 铣削质量好 * 优缺点如图所述 * * * HOW to apply SCEMs? – Machining strategies 1 Milling direction: Down-milling (climb milling) is the first choice, as it gives the longest possible tool life. Use up-milling only when the best possible dimensional accuracy in finishing is requested. See D M handbook, page 47. 数控刀具基础知识 数控加工工艺及刀具 车削工时的变迁 数控机床对刀具材料的要求A 较高的硬度和耐磨性 刀具切削部分的硬度必须高于工件材料的硬度，刀具材料的硬度越高，其耐磨性越好。刀具材料在常温下的硬度应在HRC62以上。 足够的强度和韧性 刀具在切削过度中承受很大的压力，有时在冲击和振动条件下工作，要使刀具不崩刃和折断，刀具材料必须具有足够的强度和韧性，一般用抗弯强度表示刀具材料的强度