第三章 工艺规程设计.ppt

存在工艺问题与改进措施 1)键槽设置在阶梯轴90。方向上，需两次装夹加工。 将两个键槽设计在同一方向上，一次装夹即可。 2)车螺纹时，螺纹根部易打刀;且不能清根。 留有退刀槽，可使螺纹清根;操作相对容易，可避免打刀。 3)两端轴颈须磨削加工，因砂轮圆角而不能清根。 留有退刀槽，磨削时可以清根。 3.2.1 零件工艺分析 3.2.2 毛坯的选择 3.2.3 定位基准的选择 3.2.4 工艺路线的拟定 3.2.5 加工余量的确定 3.2.6 工序尺寸的确定 3.2.7 机床及工艺装备的确定 3.2.8 确定切削用量和时间定额 3.2.9 工艺方案的技术经济分析 3.2.10 编制工艺规程文件 零件图具体的技术要求分析内容： 1）零件的视图、尺寸、公差和技术要求等是否齐全。了解零件的各项技术要求，找出主要技术要求和加工关键，以便制订相应的加工工艺。 2）零件图所规定的加工要求是否合理 3）零件的选材是否恰当，热处理要求是否合理 机械加工中常用的毛坯种类有：铸件、锻件、焊接件、型材、冲压件、粉末冶金件和工程塑料件等。 现代机械制造发展的趋势之一是精化毛坯，使其形状和尺寸尽量与零件接近，从而进行少切屑加工甚至无屑加工。但由于毛坯制造技术和成本的限制，产品零件的加工精度和表面质量的要求越来越高，所以毛坯的某些表面仍需留有一定的加工余量，以便通过机械加工达到零件的技术要求。 毛坯制造尺寸与零件相应尺寸的差值称为毛坯加工余量，毛坯制造尺寸的公差称为毛坯公差，二者都与毛坯的制造方法有关，生产中可参阅有关的工艺手册来选取。毛坯的加工量确定后，其形状和尺寸的确定，还要考虑到毛坯制造、机械加工及热处理等工艺因素的影响。 3.2.6 工序尺寸的确定 先确定各工序的基本余量及各工序加工的经济精度； 然后根据设计尺寸和各工序余量，从后向前推算各工序基本尺寸，直到毛坯尺寸； 再将各工序尺寸的公差按“单向入体原则”标注。 3.2.6 工序尺寸的确定 3.2.6 工序尺寸的确定 3.2.6 工序尺寸的确定 3.2.6 工序尺寸的确定 3.2.6 工序尺寸的确定 3.2.6 工序尺寸的确定 3.2.6 工序尺寸的确定 机床选择时应注意的问题 1、机床的主要规格尺寸应与加工工件的外形轮廓尺寸相适应 2、机床的精度应与要求的加工精度相适应 3、机床的生产率应与加工工件的生产类型相适应 4、机床的选择应结合现场的实际情况 1、夹具的选择 夹具的种类和精度应与工件的批量和加工精度相适应 2、刀具的选择 刀具的类型、规格及精度与工件的加工要求相适应。 3、量具的选择 夹具的种类和精度应与工件的批量和加工精度相适应。 3.3.1 工艺尺寸链的概念 3.3.2 工艺尺寸链计算的基本公式 3.3.3 工艺尺寸链的应用 3.3.4 工序尺寸的图解跟踪法 3.3.2 工艺尺寸链计算的基本公式 3.3.2 工艺尺寸链计算的基本公式 3.3.2 工艺尺寸链计算的基本公式 3.3.2 工艺尺寸链计算的基本公式 3.3.2 工艺尺寸链计算的基本公式 3.3.2 工艺尺寸链计算的基本公式 3.3.2 工艺尺寸链计算的基本公式 3.3.2 工艺尺寸链计算的基本公式 3.3.2 工艺尺寸链计算的基本公式 3.3.2 工艺尺寸链计算的基本公式 形位误差转化为尺寸链的方法 A4为同轴度误差 镀层、涂层厚度工艺尺寸链 和淬火和渗碳的区别是这是最后一道工序，所以封闭环的选择也就不同 3.4.1 概述 3.4.2 零件分类编码系统 3.4.3 成组工艺过程设计 3.4.4 成组生产组织形式 3.4.1 概述 针对零件批量小，形状变化频繁，品种多而产生的加工技术。 传统的小批量生产方式存在的问题 1、产量小，生产周期长，限制了先进技术的采用，因而生产率低。 2、生产准备工作量大，无法提高生产率。 3、生产计划、组织管理复杂化，很难实现科学管理 3.4.1 概述 零件的分类 1、复杂件或特殊件如机床床身、主轴箱等) 结构复杂，个体差别大，产值高，数量少，约占零件总数的5％-10％。 2、相似件(如轴、套、齿轮、支座、盖板等) 个体差别不大、品种多、数量大、结构多居中等复杂程度，约占零件总数的70％。 3、简单件或标准件螺栓、螺母、销、健等) 结构简单，多为低值件，一般已组织大量生产。 3.4.1 概述 3.4.1 概述 零件分类编码系统是用字符(数字、字母或符号)对零件各有关特征进行描述和标识的一套特定的规则和依据。在实施成组技术的过程中，必须首先建立相应的零件分类编码系统，然后应用这个编码系统使零件的有关信息代码化，对零件进行分类分组，以便进一步以成组的方式组织生产。其最大优点是便于应用计算机进行数据处理。 零件的分类码反映