第三章 汽车零件常用制造工艺基础知识.ppt

3.4.4 检验 汽车从整车到外观，有许多检验标准。如GB21861-2008为机动车安全技术检验项目和方法，GA?468-2004为机动车安全检验项目和方法等。?汽车产品强制性标准检验项目主要有：GB18352.3-2005轻型汽车排放污染物，GB15235-2007汽车倒车灯配光性能，GB15083-2006汽车座椅系统强度，GB7258-2004机动车安全运行强制性项目等等。 淬火应用 一、应用： 承受扭转、弯曲等交变负荷作用的工件，要求表面层承受比心部更高的应力或耐磨性，需对工件表面提出强化要求，适于含碳量We=0.40～0.50%钢材。 二、工艺方法 快速加热与立即淬火冷却相结合。通过快速加热使待加工钢件表面达到淬火温度，不等热量传到中心即迅速冷却，仅使表层淬硬为马氏体，中心仍为未淬火的原来塑性、韧性较好的退火（或正火及调质）组织。 三、主要方法： 感应加热表面淬火（高频、中频、工频）,火焰加热表面淬火，电接触加热表面淬火，电解液加热表面淬火，激光加热表面淬火，电子束加热表面淬火。 四、感应加热表面淬火 (一）基本原理： 将工件放在用空心铜管绕成的感应器内，通入中频或高频交流电后，在工件表面形成同频率的的感应电流，将零件表面迅速加热（几秒钟内即可升温800～1000度，心部仍接近室温）后立即喷水冷却（或浸油淬火)，使工件表面层淬硬。(如齿轮表面高频淬火) 淬火应用 (二）加热频率的选用 室温时感应电流流入工件表层的深度δ（mm）与电流频率f（HZ）的关系为 频率升高，电流透入深度降低，淬透层降低。 常用的电流频率有： 1、高频加热：100～500KHZ，常用200～300KHZ，为电子管式高频加热，淬硬层深为0.5～2.5mm，适于中小型零件。 2、中频加热：电流频率为500～10000HZ，常用2500～8000HZ，电源设备为机械式中频加热装置或可控硅中频发生器。淬硬层深度～10 mm。适于较大直径的轴类、中大齿轮等。 3、工频加热：电流频率为50HZ。采用机械式工频加热电源设备，淬硬层深可达10～20mm，适于大直径工件的表面淬火。 (三）、感应加热表面淬火的应用： 与普通加热淬火比较具有： 1、加热速度极快，可扩大A体转变温度范围，缩短转变时间。 2、淬火后工件表层可得到极细的隐晶马氏体，硬度稍高（2～3HRC）。脆性较低及较高疲劳强度。 3、经该工艺处理的工件不易氧化脱碳，甚至有些工件处理后可直接装配使用 4、淬硬层深，易于控制操作，易于实现机械化，自动化。 铣削用量选择：铣削时，根据加工性质先确定每齿进给量fz，然后根据铣刀的齿数z和铣刀的转速n计算出每分钟进给量vf。 铣削宽度ae、铣削深度ap。 课堂拓展 顺铣和逆铣的区别：铣刀与工件接触部分的旋转方向与工件进给方向相同成为顺铣，反之为逆铣。 顺铣和逆铣的特点： 1.顺铣时，每个刀的切削厚度都是有小到大逐渐变化的。当刀齿刚与工件接触时，切削厚度为零，只有当刀齿在前一刀齿留下的切削表面上滑过一段距离，切削厚度达到一定数值后，刀齿才真正开始切削。逆铣使得切削厚度是由大到小逐渐变化的，刀齿在切削表面上的滑动距离也很小。而且顺铣时，刀齿在工件上走过的路程也比逆铣短。因此，在相同的切削条件下，采用逆铣时，刀具易磨损。 2.逆铣时，由于铣刀作用在工件上的水平切削力方向与工件进给运动方向相反，所以工作台丝杆与螺母能始终保持螺纹的一个侧面紧密贴合。而顺铣时则不然，由于水平铣削力的方向与工件进给运动方向一致，当刀齿对工件的作用力较大时，由于工作台丝杆与螺母间间隙的存在，工作台会产生窜动，这样不仅破坏了切削过程的平稳性，影响工件的加工质量，而且严重时会损坏刀具。 3.逆铣时，由于刀齿与工件间的摩擦较大，因此已加工表面的冷硬现象较严重。 4.顺铣时，刀齿每次都是由工件表面开始切削，所以不宜用来加工有硬皮的工件。 5.顺铣时的平均切削厚度大，切削变形较小，与逆铣相比较功率消耗要少些。 精加工的时候最好用顺铣 钻削 钻削成形 定义：钻削是使用钻头扩孔钻刀具在工件 的实体材料上加工孔的切削方法。 主运动：钻头或扩孔钻的回转运动 进给运动：钻头或扩孔钻沿着自身轴线方向的移动 钻削成形 1.常见钻床分类 钻床可以直接加工出尺寸较小（13mm）、精度要求不太高的孔，螺纹加工，锪孔和锪平面等工作。加工时，工件不动，刀具一面作旋转主运动，一面作轴向进给运动。 钻床分为：台式、立式、摇臂、深孔和中心钻床等。主参数一般为最大钻孔直径。 钻床 典型的立式钻床 摇臂钻床 钻孔 扩孔 铰孔 攻螺纹 钻埋头孔 刮平面 钻削成形 钻床的加工方法 孔加工刀具按其用途可分为两大类: 一类是从实体材料