第三章 砂型铸造.ppt

3、应避免不必要的型芯和活块，简化造型工艺 3、应避免不必要的型芯和活块，简化造型工艺 4、应尽量使铸件全部或大部分置于下箱 4、应尽量使铸件全部或大部分置于下箱 3.2.3 浇注位置的选择原则 铸件的浇注位置是指浇注时铸件在铸型中所处的位置。 1、铸件的重要工作面、主要的加工面应朝下或侧立放置。 C620床身浇注位置 圆锥齿轮浇注位置 气缸套的浇注位置 2 、铸件的大平面应朝下 以免形成夹渣和夹砂等缺陷。 平板铸件 铝电机端盖浇注位置 3、应将铸件薄而大的平面放在下部、侧面或倾斜位置 以利于合金液填充铸型 油盘浇注位置 4、应将铸件的厚大部分放在上部或侧面 以获得组织致密，外形完整的铸件 链轮的浇注位置(铸钢) 卷扬筒的浇注位置 5、铸件圆周表面质量要求高，应进行立铸（三箱造型或平作立浇） 3.2.4 工艺参数的确定 加工余量 收缩率 拔模斜度 铸造圆角 型芯及型芯头 工艺参数 一、机械加工余量和最小铸孔 铸件最大 尺寸 (㎜) 浇注时 位置 加工面与基准面的距离(mm) 50 50～120 120～260 260～500 500～800 800～1250 120 顶面 底、侧面 3.5～4.5 2.5～3.5 4.0～4.5 3.0～3.5 120～260 顶面 底、侧面 4.0～5.0 3.0～4.0 4.5～5.0 3.5～4.0 5.0～5.5 4.0～4.5 260～500 顶面 底、侧面 4.5～6.0 3.5～4.5 5.0～6.0 4.0～4.5 6.0～7.0 4.5～5.0 6.5～7.0 5.0～6.0 500～800 顶面 底、侧面 5.0～7.0 4.0～5.0 6.0～7.0 4.5～5.0 6.5～7.0 4.5～5.5 7.0～8.0 5.0～6.0 7.5～9.0 6.5～7.0 800～1250 顶面 底、侧面 6.0～7.0 4.0～5.5 6.5～7.5 5.0～5.5 7.0～8.0 5.0～6.0 7.5～8.0 5.5～6.0 8.0～9.0 5.5～7.0 8.5～10 6.5～7.5 灰铸铁砂型铸造的机械加工余量 注：加工余量数值中下限用于大批大量生产，上限用于单件小批生产 孔的铸出：要考虑铸出的可能性、必要性、和经济性。一般大孔用下芯的方式铸出，而小孔则用机加工完成。 生产批量 最小铸出孔直径 灰口铸铁件 铸钢件 大量生产 成批生产 单件、小批生产 12～15 15～30 30～50 － 30～50 50 最小铸孔 注：对于零件上不要求加工的孔槽，无论大小均应铸出 二、起模斜度 为了在造型和制芯时便于起模，以免损坏砂型和型芯，在模样、芯盒的起模方向留有一定的斜度。 木模样外壁高40-100时，斜度α1≤40’ 木模样外壁高100-160时，斜度α1≤30’ 内壁起模斜度比外壁大 三、铸造收缩率 铸件在凝固和冷却过程中会发生收缩而造成各部分体积和尺寸缩小。 为保证铸件尺寸要求，需在模样(芯盒)上加大一个收缩的尺寸。加大的这部分尺寸称收缩量，一般根据铸造收缩率来定。 铸造收缩率定义如下： K＝[(L模－L件)/L件]×100% 式中： K为铸造收缩率；L模为模样尺寸；L件为铸件尺寸。 合金收缩率的大小取决于铸造合金的种类及铸件的结构、尺寸等因素。通常灰铸铁为0.7～1.0%，铸造碳钢为1.3～2.0%，铝硅合金为0.8～1.2%，锡青铜为1.2～1.4%。 四、型芯及型芯头 型芯作用：型芯是铸件的一个重要的组成部分，型芯的功用是形成铸件的内腔,孔洞和形状复杂阻碍起模部分的外形。 型芯形式：水平型芯、垂直型芯、悬臂型芯、悬吊型芯、引申型芯（便于起模）、外型芯（使三箱造型变为两箱造型）等六种。 型芯头 型芯头:是型芯的定位、支撑和排气的部分。 设计时需考虑：保证定位准确、能承受砂芯自身重量和液态合金的冲击、浮力等外力的作用，浇注时砂芯内部产生的气体能顺畅引出铸型等。 综合分析举例1 (1)方案I 沿底板中心线分型，即采用分模造型。 优点：底面上110 mm凹槽容易铸出，轴孔下芯方便，轴孔内凸台不妨碍起模。 缺点：底板上四个凸台必须采用活块，同时，铸件易产生错型缺陷，飞翅清理的工作量大。此外，若采用木模，加强筋处过薄，木模易损坏。 (2)方案Ⅱ 沿底面分型，铸件全部位于下箱，为铸出110 mm凹槽必须采用挖砂造型。 特点：方案Ⅱ克服了方案工的缺点，但轴孔内凸台妨碍起模，必须采用两个活块或下型芯。当采用活块造型时，φ30 mm轴孔难以下芯。 (3)方案Ⅲ 沿110 mm凹槽底面分型。 特点：优缺点与方案Ⅱ类同，仅是将挖砂造型改用分模造型或假箱造型，以适应不同的