11-2丰田式生产系统.ppt

企碩一甲 M954011064 廖東樺 企碩一甲 魏君名 企碩一甲 潘氏瓊梅 大綱 ＪＩＴ的邏輯 豐田式生產系統 北美隊ＪＩＴ的修正 實施ＪＩＴ的要素 服務業的ＪＩＴ 結論 ＪＩＴ的邏輯 ＪＩＴ為一組使用最少原物料、在製品與成品的庫存，以達到高產量的整合活動 不生產不需要的東西 ＪＩＴ的邏輯(續) ＪＩＴ的歷史 其理念源自1900年代的美國 日本企業於1930年代及應用JIT的觀念 1970年代豐田汽車使用JIT理論後，才算完全成熟 ＪＩＴ的種類 大JIT：即精實生產，為一項作業管理的哲學，目的為消除企業生產活動中各個層面的浪費 小JIT：著重於產品庫存的排程，以及針對需要的地點與時間，提供所需的服務資源 豐田式生產系統 消除浪費 對人的尊重 個人經驗(台灣篇) 豐田式生產系統-消除浪費 專業工廠網路 群組技術 源流的品質 JIT生產 穩定的工廠負荷 看板生產控制系統 最小的整備時間 豐田式生產系統-消除浪費(續) 專業工廠網路 小型專業工廠 容易管理與經營 員工人數 30~1000 群組技術 類似的零件, 作業系統和相關機器組成一個群組 降低搬運和等候時間 降低庫存和員工數 員工要能彈性操作數種機器 源流的品質 第一次完成正確工作 員工故障燈號按鈕 JIT 生產 需求出現 = 立刻生產 不適用於大量生產系統 JIT 目標 ? 0 庫存 存貨降低, 品質問題就非常明顯 豐田式生產系統-消除浪費(續) 豐田式生產系統-消除浪費(續) 穩定的工廠負荷 平準化生產以減緩排程變動所產生的波動 Ex. 固定公司每月的生產計畫 JIT 依排程, 成本, 及品質進行生產 看板生產控制系統 訊號裝置來控制及時生產的流量 最小的整備時間 機器快速完成整備, 以達成混線生產 豐田經驗: 10 分鐘更換 800 噸沖床壓模式 美國經驗: 6 小時 但近年來, 美國也可達成豐田速度 豐田式生產系統-對人的尊重 豐田: 終身雇用制 平穩薪資 景氣好, 員工一年領兩次紅利 景氣好壞, 公司員工人數不變 工作有保障, 有彈性, 不易離職 視員工為資產而非機器 例行性工作由機器人取代 豐田相當依賴承包商 90% 企業是屬於小型供應商 豐田生產系統-對人的尊重(續) 委員會或團隊組成 “基層管理” 決策慢, 但所有參與者可達成共識 (而非妥協) 低階主管 ? 作業性決策 高階主管 ? 策略性規劃 員工的品管圈 每週開會討論工作內容及相關問題 主管 員工一起發現, 解決, 分享 TETC (Toshiba) 半導體營業部 終身雇用制 ??? 景氣好壞, 公司員工人數不變 工作有保障, 有彈性, 不易離職 每 2 週開會討論工作內容及相關問題 主管 員工一起發現, 解決, 分享 個人工作經驗 (台灣篇) 北美對 JIT 的修正 JIT 很難在北美實行 終身雇用制, 公司工會, 承包商網路 ?不可行 北美 = 由上而下的規劃和管理 日本 = 由下而上的基層管理 美國和加拿大採用豐田 JIT 的理念和方法 縮短整備時間, 降低庫存, 發現問題, 善用 員工 1980 年, GM 導入豐田 JIT, 品質問題已 大幅改善 北美對 JIT 的修正(續) 個人經驗(Nissan Mazda) 終身雇用制 = Mission Impossible 工會 = 景氣差就來 On Strike (罷工) 北美 = 由上而下的規劃和管理 定位分明 ex. My job = Introduce cars Manager’s job = price negotiation 實施JIT的要素 如何達成即時生產 JIT之佈置與流程設計 全面品管(TQC) 穩定的排程 與供應商合作 適用於連續生產相同產品的重複性生產系統 如何達成即時生產 JIT布置與流程設計 確保工作流程的平衡與最少的在製品庫存 捨棄功能別的設備擺置，而改以工作流程順序來排列機械 預防保養 目的：確保流程不被當機或設備故障所中斷，減少不良品產生與意外發生的損失。 方法：定期檢查與修護設計，以達到機器的穩定。 JIT作業偏好使用許多簡單的機器，而不是大型複雜的機器。在生產線上作業員最熟悉機器，一些簡單的維修作業如果由作業員來處理，可即時解決，提高效率及效果（維修同期化）。 JIT布置與流程設計(續) JIT應用於生產線流程—需求拉曳 在一個純粹的JIT環境下，只有產品被生產