9第九章 压力加工.ppt

概 述 第一节 金属塑性成形基础 一、金属塑性变形的实质 二、塑性变形对金属组织和性能的影响 三、金属的锻造性能 一、金属塑性变形的实质 二、塑性变形对金属组织和性能的影响 三、金属的锻造性能 进入第二节 第二节 常用的金属塑性成形方法 一、轧制 二、挤压 三、拉拔 四、自由锻 五、模锻 六、板料冲压 七、其他塑性成形方法 一、轧制 5.锻模 （1）模锻模膛 （2）制坯模膛 4.特点： (1)分离工序 （2）变形工序---包括弯曲、拉深和成形 七、其他塑性成形方法 2.超塑性成形 进入第三节 第三节 金属塑性成形的工艺与结构设计 一、自由锻的工艺与结构设计 1.绘制锻件图 2.计算坯料质量和尺寸 3.选择锻造工序 二）自由锻件的结构设计 二、模锻的工艺与结构设计 （1）分模面的选择 2.计算坯料质量和尺寸 3.确定模锻工步 二）模锻件的结构设计 三、板料冲压的工艺与结构设计 一）冲裁工艺与结构设计 二）弯曲工艺与结构设计 三）拉深工艺与结构设计 一）冲裁工艺与结构设计 3.冲裁件的修整 二）弯曲工艺与结构设计 三）拉深工艺与结构设计 进入第四节 第四节 金属塑性成形技术的发展 一、计算机技术的应用 （2）刃口尺寸： 冲孔模： 1） 以冲孔件确定凸模尺寸，考虑磨损，凸模选孔的最大尺寸（公差允许内）； ?? 2） 以凸模为基准，加上间隙，设计凹模； ?落料模： 1）以落料件确定凹模刃口尺寸，考虑凹模磨损，凹模刃口尺寸取公差范围最小值； ?????2）以凹模尺寸为基准，减去间隙，设计冲模； 利用修整模沿冲裁件外缘或内孔刮削一薄层金属，以切掉普通冲裁时，在冲裁件断面上存留的剪裂带、毛刺，提高冲裁件的尺寸精度和降低表面粗糙度。 外缘修整：修冲裁件外形 内缘修整：内孔 （1）弯曲件的弯曲半径： r＞rmin?? 弯曲半径左右对称，若弯曲非对称件，用坯料上孔定位。 （2）弯曲件的形状：形状应尽量对称。 （3）弯曲件的直边高度：短边弯曲，弯曲高度 h＞ r＋2t ，若过短，先弯长，后切短。 （4）阶梯形弯曲件：应减小不弯曲部分的宽度。 （5）弯曲件孔边距离： 带孔件弯曲? L＞（1.5—2）t，当t2㎜时，取L＞t；当t≥2㎜时，取L＞2t。 若孔与立壁近，先弯后冲。 锻模的结构是由上下两模块组成。两模块通过燕尾和楔铁分别紧固在锤头和模座上。上、下模接触时，其接触面上所形成的空间为模膛。 模锻模膛按其结构和功用可分为制坯模膛和模锻模膛两类。 制坯模膛—拔长、滚压、弯曲、切断 ?????模锻模膛—预锻模膛和终锻模膛 4.分类： 按使用设备的不同，模锻主要有锤上模锻、胎模锻和其它设备上的模锻。 1）预锻模膛? a.使坯料变形到接近于锻件的形状、尺寸，使金属易于充满终锻模膛。 b.减少对终锻模膛的磨损，提高锻模寿命。 Δ与终锻模膛区别：斜度和圆角大，没有飞边槽。 Δ形状简单、小批量、可不用此模膛。 2）终锻模膛：使坯料变形成锻件图上要求的形状、尺寸和精度。 a.因热胀冷缩，终锻模膛尺寸要比锻件尺寸放大一个收缩量。 b.模膛四周有飞边槽—增加金属从模膛中流出阻力，容纳多余的金属。 c.对于有通孔件，留有冲孔连皮。 作用：1）使坯料形状和尺寸接近锻件（为预锻和终锻做准备） 2）清除坯料表面的金属氧化皮 a. 拔长模膛：减少某部分横截面，以增加其长度，一般设在锻模边缘，操作时需一边送进，一边翻转。 b. 滚压模膛：减少某部分横截面，以增加另一部分横截面，使金属按锻件形状分布。 c. 弯曲模膛：需弯曲的杆类件，用弯曲模膛来弯曲坯料。 d.切断模膛：它是在上、下模的角上组成一对刀口，单件时用来切下锻件或切下钳口；多件时，用它分离单件。 六、板料冲压 凹模 凸模 坯料 1.概念：板料冲压是指金属板料在冲模之间受压产生分离或变形的加工方法，如下图。 一般冷态下成型，δ＞8—10mm时，热态成型 2.材料: 原材料塑性高――低C钢、铝合金、铜合金、镁合金、塑性高的合金钢。 3.设备：剪床—剪料????? 冲床—冲压 剪 床 冲 床 1）可冲压出成型复杂的件，废料少； 2）产品具有足够高的精度和较低的表面粗糙度，互换性好。 3）质量轻，材料消耗少，强度、刚度高。 4）操作简单，便于自动化，生产率高。 5）模具复杂，适于大批量生产。 5.基本工序： 可分为分离工序和变形工序，前者主要指冲裁工序，后者包括弯曲、拉深和成形等。 1）冲裁 冲裁是利用凹、凸模使坯料按封闭轮廓分离的工序