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等高压甲醇甲烷化专利技术获突破 ??? 为众多厂家关注的等高压甲醇甲烷化生产装置日前在浙江江山化工股份有限公司正式投产使用。该装置取代了该厂原有的铜洗净化合成氨原料气装置，甲醇合成CO转化率、甲烷化出口微量等技术指标均有大幅度提高。　　近年来国内外开始用低变-甲烷化，中压甲醇-甲烷化取代了铜洗，成功地达到了合成氨原料气的净化作用，改善了生产装置的环境条件，但中压甲醇合成CO转化率为70％左右，在醇后气CO含量满足甲烷化进口气要求条件下难以提高甲醇产量，因此要提高甲醇产量只好再增建甲醇装置。　　据了解，杭州林达化工技术工程公司早在1992年就提出等高压甲醇甲烷化的发明专利申请，并于1996年开始实施工业化，取得了初步生产数据。江山化工股份有限公司合成氨装置与我国大多数中小型氨厂一样采用铜洗净化合成氨原料气，存在着技术落后，设备和操作费用高，污染环境等问题。该公司在对国内外甲醇甲烷化技术进行多方调研后，确定采用杭州林达公司的发明专利技术对该厂的装置进行技术改造，并于今年2月18日顺利完成等高压甲醇甲烷化装置的开车投产，结束甲烷化催化剂的升温还原转入正常运行。在这次催化剂升温还原中，同平面和轴向温差＜5℃，出水均匀。还原结束转入正常生产后，原铜洗净化停用，退出合成氨系统，原料气出变换工序进高压甲醇合成，在CO含量为1.5％工况下，甲醇塔切电炉自然运行，随后高压甲醇合成和高压甲烷化停开循环机，气体出压缩机末端一次通过高压甲醇合成和甲烷化，然后等压进入氨合成装置。在进甲醇塔原料气CO含量2.5％，CO2含量约0.5％工况下，高压甲醇合成CO转化率高达99％，出甲醇化塔CO＋CO2低至1ppm，仅为国内外的现代氨厂规定的甲烷化后CO＋CO2指标的1/10。　　迄今为止，杭州林达公司已为国内十多家合成氨厂做了从几万吨到十几万吨规模的等压型甲醇甲烷化的技术方案。江山公司等高压甲醇甲烷化的成功使用，将有力地促进此项发明技术专利的更快推广。《中国化工报》2002.3.14 文/董万森 唐宏青，相宏伟 （中国石化集团兰州设计院 ，中国科学院山西煤炭化学研究所） 甲醇是重要的大吨位基础有机化工产品和原料，又是极有前途的代用燃料之一。此外甲醇在其它领域也有广阔的应用前景：（1）作为清洁燃料替代汽油或与汽油掺混使用；（2）甲醇燃料电池将商业化；（3）甲醇在变压吸附制氢中作为裂解原料；（4）甲醇制微生物蛋白（SCP）饮料国外已工业化；（5）甲醇制低碳烯烃（MTO）和甲醇制汽油（MTG）技术已有较大突破。 由于我国经济的快速发展，今后国内甲醇需求将会稳步增长，在关停一批缺乏市场竞争力的中小装置的基础上，将增加一批10万吨/年以上甚至30万吨/年以上的装置，预计2005年需求量将达到340万吨/年，生产能力达到320万吨/年，生产能力达到320万吨/年，产量约260万吨/年。 1 国内外甲醇生产装置 近十年来，世界上天然气资源丰富的国家尽管本国需求有限，但还在建设世界级大型甲醇生产装置，向美国、西欧、日本等发达国家出口大量甲醇，而工业发达国家则粉粉关闭一些效率不高的甲醇生产装置，例如日本，曾经是一个主要的甲醇生产国，但目前已无生产装置，美国1999年关闭6套大型甲醇生产装置，总生产能力达到320万吨/年，Methanex公司关闭新西兰2套甲醇生产装置，总生产能力97万吨/年与此呼应的是全世界观1999-2006年在建或已宣布计划新建的甲醇生产能力为1580万吨/年，其中拉美和中东地区其廉价的天然气资源为基础，新建甲醇项目的生产能力最多，Methanex公司在智利建立97.5万吨/年的装置，在卡塔尔建立三套100万吨/年装置，Metor公司和Super Methanol公司在委内瑞拉公司建立两套85万吨/年装置，Titan Methanol公司在特立尼达建立170万吨/年装置。 近年来，我国甲醇工业尽管取得了圈套的发展，但与国外甲醇工业相比，还存在很大的差距。截止1999年底统计，我国甲醇生产企业有180多家，其中生产能力大于9万吨/年的厂家仅有10家，2万吨/年~6万吨/年的厂家有39个，其余均为2万吨/年以下。生产能力较大的甲醇装置能耗多在内0GJ~50GJ之间，工艺技术水平多属于国外面70至高无上0年代的水平。其它中小型规模的装置，多数仍采用国外已淘汰的煤头高压法，产量低、能耗高、工艺落后，无力与国外先进工艺竞争，且吨醇能耗大都在意0GJ左右。由此，在甲醇生产领域，国内外存在明显差距。除了工艺落后外，规模太小是阻碍甲醇生产节能的主要原因。 目前生产甲醇的原料有煤、天然气、焦炭、石油液体烃（石脑油、减压渣油）及含有H2/CO或CO-CO2的工业尾气等。以煤为原料合成甲醇是煤化工技术在能源转化背景下研究开发的，随着天然气在世界一次