液压与气压传动系统的使用与维护.doc

*第十章液压与气动系统的安装调试和故障 第一节能液压与气动系统的安装 安装前的准备工作与要求 仔细分析液压系统工作原理图、电气原理图、系统管道连接布置图、元件清单和产品样本等技术资料。 第一次清洗液压元件和管件，自制重要元件应进行密封和耐压试验。 液压元件的安装要求 安装各种泵和阀时，不能接反和接错；各接口要固紧，密封应可靠。 液压泵轴与电动机轴的安装应符合形位公差要求。 液压缸活塞杆（或柱塞）的轴线与运动部件导轨面的平行度要符合技术要求。 方向阀一般应保持水平安装；蓄能器应保持轴线竖直安装。 管路的安装要求 系统全部管道应进行两次安装，即第一次试装后拆下管路，按相关工序严格清洗、处理后进行第二次安装。 管道的布置要整齐、油路走向应平直、距离短，尽量少转弯。 液压泵吸油管的高度一般不大于500mm，吸油管和泵吸油口连接处应保证密封良好。 溢流阀的回油管口与液压泵的吸油管不能靠得太近。 电磁阀的回油、减压阀和顺序阀等的泄油与回油管相连通时不应有背压。 吸油管路上应设置滤油器，过滤精度为0.1~0.2mm，要有足够的通油能力。 回油管应插入油面以下有足够的深度，以防飞溅形成气泡。 气压系统的安装与液压系统的安装类似，也有清洗、元件安装和管道安装等，但也有一些不同之处，例如，气动系统的动密封圈要装的松一些，不能太紧等等。这里不再具体介绍。 空载调试 启动液压泵，检查泵在卸荷状态下的运转。 调整溢阀，逐步提高压力使之达到规定的系统压力值。 调整流量控制阀，先逐步关小流量阀，检查执行元件能否达到规定的最低速度及平稳性，然后按其工作要求的速度来调整。 调整自动工作循环和顺序动作，检查各动作的协调性和顺序动作的正确性。 各工作部件的空载条件下，按预定的工作循环或顺序连续运转2~4小时后，检查油温及系统所要求的各项精度，一切正常后，方可进入负载调试。 负载调试 负载调试是在规定负载条件下运转，进一步检查系统的运行质量和存在的问题。负载调试时，一般应逐步加载和提速，轻载试车正常时，才逐步将压力阀和流量阀调节到规定值，以进行最大负载试车。 气压传动系统的调试与液压传动系统的调试类似。 第二节 液压与气压传动系统的使用与维护 一、液压传动系统的使用与维护 使用液压设备,必须建立有关使用和维护方面的制度,以保证液压系统系统正常地工作。 液压系统的使用 泵起动前应检查油温。油温过高或过低时都应使油温达到相应要求才能正式工作。工作中也应随时注意油液温升。 液压油要定期检查更换。对于新用设备，使用三个月左右即应清洗油箱，更换新油。以后应按要求每隔半处或一年进行清洗和换油一次。要注意观察油液位高度，及时排除气体。 使用中应注意过滤器的工作情况，滤芯应定期清理或更换。 设备若长期不用，应将各调节旋钮全部放松，防止弹簧产生永久变形而影响元件性能。 液压设备的维护保养 维护保养应分日常检查、定期检查和综合检查三个阶段进行。 日常检查通常是在泵起动前、起动后和停止运转前检查油量、油温、压力、漏油、噪声、振动等情况，并随之进行维护和保养。 定期检查的内容包括：调查日常检查中发现异常现象的原因并进行排除；对需要维修的部位，分解检修。定期检查的间隔时间，通常为2~3个月。 综合检查大约每年一次，其主要内容是检查液压装置的各元件和部件，判断其性能和寿命，并对产生故障的部位进行检修或更换元件。 定期检查和综合检查均应做好记录，以此作为设备出现故障查找原因或设备大修的依据。 二、气动系统的使用维护 气动系统的使用与保养也分为日常维护、定期检查和系统大修。不同的是它还应注意以下几个方面： 开机前后要放掉系统中的冷凝水。 定期给油雾器加油。 日常维护需对冷凝水和系统润滑进行管理。 随时注意压缩空气的清洁度，对分水滤气器的滤芯要定期清洗。 液压气动元件与系统的故障分析和排除 液压传动系统的故障分析和排除 液压设备是由机械、液压、电气及仪表等装置有机地组合成的统一体，系统中，各种元件和机械以及油液大都在封闭的壳体和管道内，出现故障时，比较难找出故障原因，排除故障也比较麻烦。一般情况下，任何故障在演变为大故障之前都会伴随着有种种不正常的征兆，如出现不正常的声音，工作机构速度下降、无力或不动作，油箱液面下降，油液变质，外泄漏加剧，油温过高，管路损伤，出现糊焦气味等等。通过肉眼观察、耳听、手摸、鼻嗅等发现，加上翻阅记录，可找到原因和处理方法。分析故障之前必须弄清液压系统的工作原理、结构特点与机械、电气的关系，然后根据故障现象进行调查分析，缩小可疑范围，确定故障区域、部位，直至某个液压元件。 液压系统故障许多是由元件故障引起的，因此首先要熟悉和掌握液压元件的故障分析和排除方法，这可参见前面相关内容，这里将液压系统常见故