溢流槽的设计要点.ppt

项目１２ 压铸模具排溢系统设计  一、项目引入 二、相关知识 作为脱模时推杆推出的位置，防止铸件变形或在铸件表面留有推杆痕。 增大对动模的包紧力，使铸件在开模时随动模带出。 采用大容量溢流槽，置换先期的冷污金属液，以提高铸件的内部质量 对于真空压铸和定向抽气压铸，溢流槽处常作为引出气体的起始点。 设在两股金属流汇合的地方，以消除压铸件的冷隔。容积相当于出现冷隔范围部位的金属容积。 布置在型腔周围，其容积应能足够排除混有气体的金属液及型腔中的气体。 设在压铸件的厚实部位处，其容积相当于热节或出现缩孔缺陷部位的容积的2～3倍 设在容易出现涡流的地方，其容积相当于产生涡流部分的型腔容积。 设在模具温度较低的部位，其容积大小以取得改善模具温度分布为宜。 设在内浇口两侧的死角处，其容积相当于出现压铸件缺陷处的容积。 设在排气不畅的部位，设置后兼设推杆。 设置整体溢流槽，以防止压铸件变形. 3、排溢槽的结构形式 4、排溢槽的尺寸确定 排溢槽的容积 排溢槽的截面形状 溢流槽的截面形状有三种。 一般情况下采用Ⅰ型。Ⅱ型和Ⅲ型的容积较大，常用于改善模具热平衡或其它需要采用大容积溢流槽的部位 单个溢流槽的经验数据 1、排气槽的设计要点 排气槽的位置选择原则上与溢流槽基本相同，排气槽尽可能设置在分型面上，以便脱模。 排气槽尽可能设置在同一半模上，以便制造。 排气量大时，可增加排气槽数量或宽度，切忌增加厚度，以防金属液堵塞或向外喷溅。 型腔深处可利用型芯和推杆的间隙排气。 3、排气槽的尺寸 在分型面上设置的排气槽的形状： 在分型面上设置的排气槽的尺寸 三、项目实施 四、项目拓展 合金种类 排气槽深度δ/mm 排气槽宽度b/mm 说明 铅合金 0.05~0.10 8~25 1. 排气槽在离开型腔20～30mm后，可将其深度增大至0.3～0.4mm，以提高其排气效果 2. 在需要增加排气槽面积时，以增大排气槽的宽度和数量为宜，不宜过分增加其深度，以防金属液溅出 锌合金 0.05~0.12 铝合金 0.10~0.15 镁合金 0.10~0.15 铜合金 0.15~0.20 黑色金属 0.20~0.30 * 项目导入 一 相关知识 二 项目实施 三 项目拓展 三 【能力目标】 1、掌握排溢系统的作用； 2、掌握溢流槽及排气槽的设计方法。 【知识目标】 1.溢流槽设计 2.排气槽设计 本项目是较为典型的汽车叉架类产品，本项目以三维产品及下模部分示意图为介绍，将排溢系统充分、简明、便于加工的前提下设计出来 排溢系统和浇注系统，在整个型腔充填过程中是一个不可分割的整体。排溢系统由溢流槽和排气槽两大部分组成 排溢系统的组成 1—型腔 2—溢流口 3—溢流槽 4—排气槽 5—推杆 （一）、溢流槽设计 1、溢流槽的作用： 排除型腔中的气体，增强排气效果。 控制金属液充填流态，防止局部产生涡流。 转移缩孔、缩松、涡流裹气和产生冷隔的部位。 调节模具温度，改善热平衡，减少铸件流痕、冷隔和浇不足的现象。 2、溢流槽的设计要点： 设在金属流最初冲击的地方，以排除端部进入型腔的冷凝金属流。容积比应比该金属流稍大一些。 溢流槽的布置示例 在金属液最先冲击的部位和内浇口两侧设置溢流槽，排除金属液流前头的气体、冷污金属液，稳定流态，减少涡流，并将折回浇口两侧的气体、夹渣排除 金属液 最先冲击 部位和内 浇口两侧 型芯背面区域是金属液在充填过程中被型芯阻止所形成的死角，也是由气体和夹渣形成铸造缺陷之处，故经常布置溢流槽，以改善铸件的质量 型芯背面金属液汇合处 在压铸过程中，由于铸件结构和工艺条件所限，往往不易完全达到理想的流态，在几股金属液的汇合处，也是气体、冷污金属液、涂料残渣最集中的区域，应设置溢流槽来改善充填、 排气条件 型腔内金属液汇合处 在金属液最后充填的部位，合金温度和模具温度比较低，气体、夹杂较集中，故应设置溢流槽以改善模具热平衡状态，改善充填、排气条件 金属液最后充填的部位 铸件厚壁处最易产生气孔、缩松等缺陷，为了改善厚壁处的内部质量，经常采用大容量的溢流槽和较厚的溢流口，以充分地排除气体和夹渣，转 移缩松部位，改善内部质量 铸件局部厚壁处 将冷污金属液、涂料残渣和气体贮藏在主横浇道端部的大容量溢流槽中，同时对金属液的流态有一定的稳定作用 主横浇道的端部 设置在分型面上的溢流槽 设置在型腔内的溢流槽 使　用　条　件 容　积　范　围 说　　　　　明 消除压铸件局部热节处缩孔缺陷 为热节的3～4倍，或为缺陷部位体积的2～