生产线作业评价基准(修订).ppt

生产线作业评价基准 综合管理科 2010年3月 一、评价项目 ● 作业标准化率 5 ● ● 困难作业 6 ● 质量保证 12 ● 防错设置 13 ● 工位器具放置 10 ● 零件放置 11 ● 现场布局 15 ● 作业环境 16 ● 工序间在制品 14 ● ● 工位器具 9 ● 　 换刀时间 8 ● ● 换线时间 7 ● ●　 作业充实度 4 ● ● 作业均衡度 3 ● ● 作业步行数 2 ● ● 附加价值作业比率 1 机加作业 装配作业 评价项目 序号 目的:引导大家依据基准的内容发现现场存在的问题,针对问题点开展局部、单项的主动性改善活动,提升工厂的现场管理水平。 1、附加价值作业比率： 定义：附加价值作业数/总作业数 检查、零件的暂放、工具的暂放、去毛刺、吹气、清理铁屑、刀具调整、夹具调整 检查、包装拆除、敲打作业、弯腰/下蹲、空步行 无附加价值作业 刀具空行程、零件的搬运步行、工具的搬运步行、刀具的搬运步行、夹具的搬运步行 零件的拿取、零件的定位、零件的夹紧、工具的拿取、工具的放置、切削、刀具更换、夹具更换 机加作业 零件的暂放、零件的搬运步行、工具的暂放、工具的搬运步行 零件的拿取、零件的安装、工具的拿取、工具的放置 装配作业 附加价值作业 低附加价值作业 区分 改善思路:明确附加价值作业，彻底排除低、无附加价值作业。 二、评价项目说明 2、作业步行数： 定义：完成一个要素作业的步行数 要素作业：零件的拿取、安装和工具的拿取、放置 改善思路:改善现场布局，物品定置定放，缩短搬运距离。 3、作业均衡度： 定义：各工序作业节拍和/（瓶颈工序节拍*工序数） 改善思路:降低瓶颈工序节拍，将瓶颈工序部分作业分给节拍快的工序。 4、作业充实度： 定义：全线作业人员手工作业时间和/（生产线节拍*作业人数） 改善思路:组合作业，降低设备自动加工过程中员工等待时间。 5、作业标准化率： 定义：作业标准的设定符合作业要求的工位数/总工位数 改善思路:在满足安全、质量、作业节拍的基础上规范员工的作业标准。 （1）作业姿势评价：用一天不良姿势的幅度和累计时间进行评价 6、困难作业： 10 吨～ 6 吨～ 螺纹拧紧操作力/班 20kgf～ 12kgf～ 按压、牵引操作力 20kg～ (15kg～) 12kg～ (10kg～) 单件重量 （差姿势时） 10 吨～ 6 吨～ 总重量/班 搬运重物 等级５ 等级４ 工序负荷等级 （2）作业负荷评价：搬运重量和操作力、以及每班的搬运总量和总的操作力来评价 7、换线时间： 定义：单班生产时间内品种切换所需时间 推进思路: 1）内部作业转换要尽可能转换成外部作业；2）排除一切调节过程；3）取消作业转换操作：a.使用统一的产品设计，各种各样的产品使用同样的零部件；b. 各种各样的零部件同时进行生产。 8、换刀时间： 定义：单班生产时间内单工序更换刀具时间总和 推进思路:减少换刀频次，降低每次换刀时间。 9、工位器具： 定义：广义上指工具、检具、吊具、辅具、零件料架、滑道等的统称 评价内容：无安全隐患、防磕碰、填充率70%以上、SNP消耗时间2小时内、取放便利 SNP：一件工位器具中可放的零件件数 改善思路:消除安全隐患，设置防磕碰装置，零件料架小型化、符合人机工程学原理。 10、工位器具放置： 评价内容：工位器具１PITCH化率=100%工位数/总工位数 1 PITCH化率=1工位内存放零件种数/1工位内需装配〔使用〕的所有零件种数 改善思路:工位器具定置定放 11、零件放置： 评价内容：露脸率=100%的工位数/总工位数 1露脸率：生产线上1个工位（1PITCH）从零件取出口可直接取到的零件与使用的 所有零件的比率。（零件线边直取零件数/使用零件总数） 改善思路:工位器具改善，零件在工位器具中定置定放 12、质量保证： 评价内容：除始业检查外，中间检查次数单班超4次的工序数/工序总数 改善思路:改善作业方法，贯彻执行标准作业 13、防错设置： 评价内容：设置防错装置的工序数/工序总数 改善思路:对易发生不良工序进行防呆设置 14、工序间在制品： 评价内容：工序中平均在制品数量（A类产品） 改善思路:避免孤岛作业，均衡生产线工序节拍，实施组合作业。