60MW循环流化床锅炉启动调试主要指标的控制与分析.docVIP

60MW循环流化床锅炉启动调试主要指标的控制与分析 　　【摘 要】 某厂2×60MW热电技改工程已结束，锅炉型号UG-260/9.8-M2，针对启动过程中出现的问题加以分析，调试结果表明锅炉运行主要参数达到设计要求。经过电厂、安装单位、调试单位、监理公司、设备厂家等各方共同努力，机组通过72+24小时试运行，顺利移交生产，锅炉运行稳定。 　　【关键词】 循环流化床锅炉 启动调试 指标控制1 锅炉结构概况 　　某公司热电技改工程2×60MW循环流化床锅炉为高温高压、单锅筒横置式、单炉膛、自然循环、全悬吊结构，全钢架π型布置。炉膛采用膜式水冷壁，锅炉中部是蜗壳式绝热旋风分离器，尾部竖井烟道布置两级四组对流过热器，过热器下方布置二组光管省煤器及一、二次风各二组空气预热器。 　　2 调试内容简介 　　2.1 烘炉 　　循环流化床锅炉（CFB）的很多部位都有耐火材料和保温材料构成的炉墙和内衬，特别是采用了大量的耐火耐磨捣打料和混凝土浇注料，这些材料都在现场施工，材料中存在在很高的水分（包括内水份和外水份）。在烘炉过程中，如果其中水分蒸发过快，产生的水蒸汽汽压超过混凝土的结合力，可能使炉墙发生裂缝、变形、损坏，甚至可能造成大面积的炉墙坍塌；如果内衬材料初始热膨胀过快和不均匀，也会由于热应力集中而受到损坏。因此，内衬材料的干燥――烘炉是新施工的循环流化床（CFB）锅炉运行前的一项重要工作，烘炉可以加速炉墙材料的物理化学变化过程，直接影响内衬材料的寿命和循环流化床（CFB）锅炉运行的可靠性。根据CFB锅炉的结构特点，在点火风道、水冷风室、炉膛、回料器、分离器进口烟道及分离器出口烟道等处，布置有大量的耐火耐磨浇注料。其具体布置如下： 　　水冷风室：耐火可塑料；炉膛：铬刚玉可塑料；返料器：耐磨砖、保温砖；旋风筒：耐磨砖、保温砖；水平烟道：耐磨可塑料。 　　根据#1、#2锅炉结构的特点及耐火耐磨衬里材料的布置位置，重点控制点火风道、水冷风室、炉膛及返料器和分离器进出口烟道等重点部位的烘炉质量和效果。 　　此次烘炉共分为两个阶段： 　　第一阶段：采用烘炉机热烟气烘炉，是锅炉烘炉的中低温阶段。 　　第二阶段：吹管烘炉，即锅炉烘炉的高温阶段。此阶段是当锅炉整机启动前，利用锅炉正常运行用点火油枪按照高温烘炉曲线对耐火材料进一步烘干或投煤运行。 　　整个烘炉期间，升、降温均按照制定的烘炉方案进行，未超出耐火材料厂家规定的范围。烘炉结束后，电厂、监理、耐火材料厂家、电建及调试单位共同对烘炉情况进行全面检查，一致认为烘炉质量达到《火力发电厂耐火材料技术条件与检验方法》规定。 　　2.2 酸洗 　　酸洗的目的主要是除去锅炉蒸发受热面内氧化铁、铜垢、铁垢等杂质，也有消除二氧化硅、水垢等作用。 　　酸洗过程实质上是一个腐蚀内表面层的过程，分为循环酸洗和静置酸洗两种。 　　循环酸洗就是把锅炉水冷壁分成数个回路，水冲洗后进行酸洗。先将水加热至40～50℃，然后采用循环式加药、加酸。即先加抑止剂，待均匀后，利用酸洗泵把酸液从一组水冷壁的下联箱注入，经汽包后由另一组水冷壁的下联箱排出。为了保证有较好的酸洗效果，酸液流速应大于0.3m/s。为了不使酸液流入过热器，酸洗时酸液液位应维持在汽包较低可见水位处。 静置酸洗。就是利用酸泵把酸液从下联箱注入水冷壁，并维持一定高度，浸置4h后排出。酸洗后还要进行水洗和碱中和，使所有与酸接触过的金属表面得到碱化。 　　本台锅炉清洗流程，共分两个回路： 　　第一回路：清洗箱→清洗泵→省煤器→汽包→水冷壁→清洗箱。 　　第二回路：清洗箱→清洗泵→甲侧水冷壁→汽包→乙侧水冷壁→清洗箱。 　　清洗方式采用循环与浸泡相结合，具体清洗时间视监视管而定。通过受热面清洗过程的严格控制，达到了SD135-86《火力发电厂锅炉化学清洗导则》规定要求，即除垢除锈率 95%、金属批示片腐蚀速率 10g/m2.h（称量法）、钝化膜均匀致密。 　　2.3 主要风量标定和流化试验 　　风量标定：锅炉燃烧风量是运行人员燃烧调整的重要依据，其测量的准确性直接影响到锅炉的安全经济运行。安装在锅炉风道上的风量测量装置，往往由于安装位置管道直段不能满足设计要求、装置加工误差等原因使流量系数偏离设计值。为满足锅炉运行的需要，需对锅炉主要的风量进行测量。按等截面布置测量点，标准测速元件采用毕托管，压差信号用电子微压计读取。由于风量测量装置厂家的设计数据在试运期间多次修改，根据厂家最后提供的数据，DCS上显示风量与实测值基本相符。 　　流化试验：床料流化特性及流化均匀性试验采用9mm以下的流化床炉渣，料层厚度约650mm。 通过试验和观察，床料流化均匀。最小流化风量约为45000Nm3/h，在锅炉运行时不能低于该风量。 　　2.