第二章FANUC数控系统选读.ppt

图2-48 图2-49 图2-52 图2-53 图2-54 图2-55 * 例2-15 某配套FANUC 0M的加工中心。在开机手动回参考点的过程中，出现超程报警。 故障分析：经了解，该机床为用户新添设备，操作人员未进行过系统的培训，在开机后，未将工作台移出参考点减速区域之外，即开始了回参考点动作，造成了机床的越位。 故障处理：在退出超程保护后，手动移动工作台，移出参考点减速区后，重新回参考点，机床恢复正常。 例2-16 某配套FANUC OM的数控铣床。在批量加工零件时，某一天加工的零件产生批量报废。 故障分析：经对工件进行测量，发现零件的全部尺寸相对位置都正确，但X轴的全部坐标值都相差了整整10mm。分析原因，导致X轴尺寸整螺距偏移(该轴的螺距是10mm)的原因是由于参考点位置偏移引起的。 对于大部分系统，参考点一般设定于参考点减速挡铁放开后的第一个编程器的“零脉冲”上；若参考点减速挡块放开时刻，编码器恰巧在零脉冲附近，由于减速开关动作的随机性误差，可能使参考点位置发生1个整螺距的偏移。这一故障在使用小螺距滚珠丝杠的场合特别容易发生。 故障处理：对于此类故障，只要重新调整参考点减速挡块位置，使得挡块放开点与“零脉冲”位置相差在半个螺距左右，机床即可恢复正常工作。本机床经以上处理后，故障排除，机床恢复正常工作。本机经以上处理后，故障排除，机床恢复正常，全部零件加工正常。 例2-17 某配套FANUC 0M系统的数控机床。回参考点动作正常，但参考点位置随机性大，每次定位都有不同的值。 故障分析：由于机床回参考点动作正常，证明机床回参考点功能有效。进一步检查发现，参考点位置虽然每次都在变化，但却总是处在参考点减速挡块放开后的位置上。因此，可以初步判定故障的原因是由于脉冲编码器“零脉冲”不良或丝杠与电动机间的联接不良引起的故障。 为确认问题的原因，鉴于故障机床伺服系统为半闭环结构，维修时脱开了电动机与丝杆间的联轴器，并通过手动压参考点减速挡块，进行回参考点试验；多次试验发现，每次回参考点完成后，电动机总是停在某一固定的角度上。 以上证明，脉冲编码器“零脉冲”无故障，问题的原因应在电动机与丝杠的联接上。仔细检查发现，该故障是由于丝杆与联轴器间的弹性胀套配合间隙过大，产生联接松动。 故障处理：修整胀套，重新安装后机床恢复正常。 例2-18 某配套FANUC 0MD系统的立式加工中心。回参考点过程中出现ALM520和Y轴过行程报警。 故障分析：经检查，机床“回参考点减速”开关以及CNC的信号输入均正常，因此初步分析原因是由于参数设定不当引起的故障。 仔细观察Y轴回参考点动作过程，发现“回参考点减速”开关未压到，CNC就出现了ALM520报警，ALM520报警的意义是：机床到达“软件限位”位置，即机床移动距离值超过了系统参数设定的软件行程极限值。此类故障可以通过重新设定参数进行解决。 例2-19 一台配套FANUC 0MC系统，型号为XH754的数控机床，刀库在换刀过程中不停转动。 分析及处理过程：拿螺钉旋具将刀库伸缩电磁阀手动钮拧到刀库伸出位置，保证刀库一直处于伸出状态，复位，手动将刀库当前刀取下，停机断电，用扳手拧刀库齿轮箱方头轴，让空刀爪转到主轴位置，对正后再用螺钉旋具将电磁阀手动钮关掉，让刀库回位。再查刀库回零开关和刀库电动机电缆正常，重新开机回零正常，MDI方式下换刀正常。怀疑系干扰所致，将接地线处理后，故障再未出现过。 例2-20 一台配套FANUC 0MC系统，型号为XH754的数控机床，在换刀过程中，主轴上移至刀爪时，刀库刀爪有错动，拔插刀时，有明显声响，似乎卡滞。 分析及处理过程：主轴上移至刀爪时，刀库刀爪有错动，说明刀库零点可能偏移，或是由于刀库传动存在间隙，或者刀库上刀具重量不平衡而偏向一边。因为插拔刀别劲，估计是刀库零点偏移；将刀库刀具全部卸下将主轴手摇至Y轴第二参考点附近，用塞尺测刀库刀爪与主轴传动键之间间隙，证实偏移；用手推拉刀库，也不能利用间隙使其回正；调整参数7508直至刀库刀爪与主轴传动键之间间隙基本相等。开机后执行换刀正常。 例2-21 一台配套FANUC 0MC系统，型号为XH754的数控机床，换刀过程中刀库旋转时突遇停电，刀库停在随机位置。 分析及处理过程：刀库停在随机位置，会影响开机刀库回零。故障发生后尽快用螺钉旋具打开刀库伸缩电磁阀手动钮让刀库伸出，用扳手拧刀库齿轮箱方头轴，将刀库转到与主轴正对，同时手动取下当前刀爪上的刀具，再将刀库电磁阀手动钮关掉，让刀库退回。经以上处理，来电后，正常回零可恢复正常。 例2-22 一台配套FANUC 0MC系统，型号为XH754的数控机床，换刀过程中，刀时有卡滞，同时声响大。 分析及处理过程：观察刀库无偏移错动，故怀疑主轴定向有问题，主轴定向偏移