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丰田汽车精益制造管理方式利弊的思考创新 　　摘 要：“精益制造”的有关管理方式使得丰田汽车在制造与管理上具有非常高的效率以及优势，2006年的销售量甚至排居世界汽车销售量的第一名。可是2011年在日本的东北发生海啸之后，其实际的汽车产量降到了800万台以下，由此其精益制造方面的一些弊端也逐渐的显露了出来。那么这种管理方式究竟有何弊端以及怎样才能利用创新改善这些不足之处呢？本文针对这一问题进行了有关的思考。 　　关键词：丰田汽车、精益制造、管理方式、思考创新 　　在第二次世界大战过后，日本在物资资源的方面严重匮乏，而丰田汽车在这样的背景之下，在管理方式的方面树立起了节约一切资源，严禁浪费的有关思想以及目标。经过对批量与单件等生产方式的利弊进行综合考虑，创造出一种能够适合多个品种的小批量综合生产之下的具有低消耗以及高质量的相关生产方式，并由此发展出许多这方面的管理思想，最终形成精益制造的有关管理方式。 　　一、精益制造在管理方式方面的利弊 　　（一）零库存管理 　　1、零库存管理所具有的优势 　　丰田以及大众都是应用来自整车厂之外地区的相关零部件工厂进行有关部件的配送，其不同之处在于，大众在相关工厂的附近位置设立了集中零部件的临时储存以及中转仓库，其库存的时间大约为3至7天，有关的干线运输卡车在将零部件送到这些中转仓库之后，经过看样要货并根据具体的需求再将这些部件转运到相关的工厂。而丰田干线运输卡车则是直接开到场内的停车场，并没有设立相关的中转站，其场内停车场具体的库存最多为1天。干线运输卡车是应用牵引式的挂车，这种挂车是活动式的仓库，由牵引车来牵引那些装满空料箱的挂车并且返回中继仓库，经由生产厂给予相关的指示，通知场内有关的物流牵引车去停车场进行挂车的牵引并卸货。 　　丰田以及大众企业的零部件在供应方面的区别就是企业在生产方式上不同。丰田企业始终遵守着其临时生产的有关生产模式，哪怕是一颗小小的螺丝钉或者是轮胎、车身钢板、玻璃以及变速器等相关的部件，都是提前一天或者是在当天由供应商的卡车将这些部件从中继仓库转送到生产工厂。将这两个企业实际的制造成本加以比较，在零部件供应方面的成本丰田汽车明显更具有优势。 　　2、零库存管理方面的弊端 　　2011年在日本的东北部出现海啸，强烈的地震使得丰田供应链处于起点位置的工厂停产，这直接导致整个企业在供应链体系上产生了多点断裂的严重情况。而在海啸过后，这些停产的工厂只能为整车工厂提供非常少的汽车零部件，之后就只有等待工厂顺利恢复运行时才能够继续进行零部件供应，这就是导致了整车生产厂实际的利用率被迫降低，从而使得有关地区的一些零部件供应商有了大幅度的减产，其具体的销售量大大降低。这种情况说明，丰田企业在物流之中对于零部件库存的有关管理方式上虽然能够极大的减少物流系统之中所产生的费用，但是其减少了零部件供应链实际的长度，导致链条所具有的柔性降低，会为整个企业带来一处断裂全体停滞的风险。 　　（二）订单制的生产方式 　　1、订单制生产方式所具有的优势 　　丰田企业应用订单制订货所具有的优势有几个方面。首先，其库存的多少取决于订单，相关的经销商在购车款额度方面预测的非常准确，其专门进行购车款项筹备的有关工作，避免产生购车款并没有实际应用的情况发生，大大减少了融资成本；其次，丰田企业之中的各大经销商以及4S店在建店预留具体用地的方面可以极大的减少停车场的实际面积，不仅能够节约建店成本，同时还能够节省停车场之中的各种费用；最后，丰田企业可以依据市场之中反馈回来的信息对于形式以及配置进行一定的调整，并在产品出现不足的时候，能够及时的对还未进行生产的产品做出改进，减少残次品的数量。 　　2、订单制生产方式的弊端 　　2006年丰田汽车在我国的实际销售量相较于2004年来说翻了三番，但是随后由于别的厂家之中不断涌现的新产品的冲击，其迅速增长的势头被抑制住了。随着在整个市场之中份额的扩大以及停滞，丰田企业从零库存方面的管理方式逐渐发展出的对于相关市场变化非常敏感的订单式销售渐渐的显露出了被动以及市场竞争的方面，企业订单实际的增长速度非常缓慢。对于这种情况，丰田企业所具有的订单式销售面对市场竞争的种种变化处于弱势地位，在如今市场需求日益强烈的情况之下，这种销售模式会导致供不应求的情况发生，从而损失大量订单。所以单纯的应用丰田企业这种精益制造的相关管理方式，并不是非常适合我国目前的汽车销售市场。 　　二、在管理方式上的优化创新 　　丰田企业一贯的作风是走亲民路线，但是又因为其具有以产品品质为首要的相关理念而导致商品的价格难以做出下调，在如今市场竞争如此激烈的状态之下，无法形成超越对手的强大竞争力，因此其必须要在销售手段方面下足功夫，经过“推”式的有关市场策略，积极主动的把商品