汽车经销商钣喷车间流程管理培训选读.ppt

* * * * * * * * * * 以前依靠大量人力投入或过分依赖熟练技工的现象将势必被『整合效能』的概念所取代，在标准维修作业工序之下，对最优工厂布置、高效率工具、高效能产品及作业方式、人员培训与钣喷流程管理等的需求将愈来愈高。对工资/材料成本的控制将是钣喷维修厂管理的重要课题 * * * 返工所造成的浪费绝对不仅仅是大家看到的再投入的材料和人工,一次返工实际上等于造成三份损失。 第一、已经用于这辆车的投入是收不到钱的 第二、需要再次投入用于重新施工 第三、用于返工的时间，本来是可以用于创造价值的。 * * * * 涂装作业流程规划的目标： 优化作业流程管理，减少工时流失、提高维修周转量，纾解现有车间 的场地负荷，克服场地制约因素。大幅度提升劳动生产率，减少环节 至环节的周转。 使用高效能的产品及工艺，增设必要的高效能维修设备 ( 如：干研磨 与集尘装置、短波 IR 烘烤装置..等 ) 与最低限度的环境维护设施 ( 如：简易中涂喷涂间与漆雾过滤排气装置 )。 提高作业便利性与作业性， 排除作业浪费、作业不平均与勉强作业， 最终可减少工时损失，提高作业效率。 强化流程中每个环节的专业操作熟练程度，使工人生产效率最大化。 ，加快每个作业环节的效率，并减少返工率。 降低因维修量提高以后，对车间人员健康与周边环境所增加的负面影 响，提高人员工作士气与工作环境安定性。 涂装车间流程改善---流程部分 65%适合快修线作业（分站式） 单块修补 30% 局部修补 3% 2 块修补 27% 3 块修补 20% 4块修补 15% 20%常规修补作业（分站式） 全车喷涂 5% 15%适合快修（单站式） 工 具 范 例 通过对喷涂车间现场维修数据进行统计分析，杜邦维修厂喷涂车间流程优化方案可跟据实际情况，制定最适合喷涂车间家现状的修补方案。 涂装车间流程改善---流程部分 单片以内，不需要经钣金处理的工件、修补后的范围在红外线烤灯烘烤范围以内。 工件受到严重损伤 （腻子需要多次刮涂），或三片以上的严重损伤工件，全车喷漆等 三片以下垂直面轻度损伤工件（腻子只需刮涂两遍,即：刮涂-打磨-刮涂-打磨）、新换工件（车门/保险杠/前叶子板） 局部快修流程 快速修补流程 常规修补流程 1 3 2 涂装流程优化方案 涂装车间流程改善---流程部分 效能提升之车间流水线作业流程规划 传统的喷漆管理: 流水化的喷漆管理: 烤漆房 将整个修补工艺按要求分为3个组,每个组的技师只需精通其中的部分工序，形成快修线，组与组之间的质量控制可以使每台车的修补工作保质保量完成. 每车由一个钣金和一个漆工完成所有修补工作,中间缺少质量控制环艺,速度与质量取决于漆工对整体工序的综合掌握程度. 工时，成本，人力的损耗 隐性的流程 最终维修结果 （时间/质量） 产出结果 专业 操作 流程 环节 减少隐性流程 No 下一流程补救 No 等待 返工 客户满意度？员工满意度？ 喷涂车间利润？ 减少隐性流程，加快每个环节的产出率 意味着利润的提高，客户及员工满意度的提升 涂装车间流程改善---工艺部分 例如：对钣金质量的过程加以严格的检验，可以减少喷漆工序的材料和时间的消耗，避免浪费。 钣金的质量越好，刮涂原子灰的量就会越少，修理速度也就越快，反之势必造成浪费。 标准流程中的四个质检步骤： 涂装车间流程改善---流水线工艺部分 喷漆快修流水线 钣喷快修流水线草案一（移动式） 钣金仓库 待 修 工 位 办公室 办公室 休息室 调漆 房 调 色房 拆件放置区 ⑴ 拆件工位 ⑵ 钣金工位 ⑶ 腻子工位 ⑷ 打磨工位 ⑸ 中涂工位 ⑹ 打磨工位 ⑺ 遮蔽工位 ⑻ 面漆工位 ⑼ 干燥工位 ⑽ 抛光工位 ⑾ 组装工位 流水线工位分布： 原喷漆车间 （可做为事故车钣喷维修/保检杠单独维修/微钣喷维修车间） ⑴ ⑵ ⑶ ⑷ ⑸ ⑹ ⑺ ⑻ ⑼ ⑽ ⑾ 工 具 范 例 流水线工位及生产节拍及产能分析 目标：每20分钟即有一台车从流水线上下来.每台车共计修补时间（含钣金）为200分钟（钣金为60分钟/喷涂为160分钟） 阶段 工位节拍 （分钟） 每天工作 小时 每目实际工小时 劳动 利用率 每月工作 天数 预计每天维修台次 预计每月维修台次 第一阶段 30 8 7 87% 30 14 420 第二阶段 20 8 7 87% 30 21 630 工 具 范 例 目前工序施工时间 现场数据分析 90分钟 30分钟 15分钟 10分钟 9分钟 60分钟 20分钟 （总计时