冶金新溅渣护炉.ppt

1. 绪论 1.1 转炉炉龄技术的发展 1.1.1 炉龄提高的几个发展阶段 表1-1日本不同年代转炉炉龄与炉衬材质的关系 表1-2中国不同年代转炉炉龄与炉衬材质的关系 1.1.2 提高炉龄的其它工艺措施 1.1.2.1 造粘渣护炉 1.1.2.2 炉衬喷补 A 湿法喷补 B半干法喷补 C火焰喷补法 1.2 国外溅渣护炉技术 1.2.1 溅渣护炉技术的发展 1991年，美国LTV钢铁公司印地安纳港厂开始采用溅渣技术，达到提高炉龄、提高转炉利用系数、并降低炼钢成本等效果。 2. 溅渣护炉机理 在溅渣初期，低熔点流动性强的富铁炉渣首先溅射到炉衬表面，渣中FeOX和Ca2F沿砖表面显微气孔和裂纹向镁碳砖表面脱碳层内扩散渗透,并与周围MgO颗粒烧结在固熔一起,形成以MgO结晶为主相,以MF为胶合相的烧结层.部分C2S和C3S也沿残砖表面气孔和裂纹流入砖内,冷凝后与MgO颗粒镶嵌在一起. 随着继续溅渣,颗粒状高熔点化合物(C2S、C3S和MgO结晶）被气流溅到粗糙的炉衬表面，并在高速气流的冲击下镶嵌在炉衬表面的间隙内，形成以镶嵌为主的机械结合。同时富铁的低熔点炉渣包裹在耐火砖表面上突出的MgO结晶颗粒或已经脱离的MgO结晶颗粒周围，形成以烧结为主的化学结合层。 随着进一步溅渣，大颗粒C2S、C3S和MgO颗粒溅到结合层表面并与渣中C2F和RO相结合，冷凝后形成炉衬表面溅渣层。 3. 溅渣护炉工艺 溅渣基本操作工艺 3.1 冶炼过程炉渣的调整 3.1.1 终渣MgO含量的控制 转炉终渣MgO含量的控制一般控制在6~12%左右； 3.1.2炉渣过热度的影响 大型转炉钢厂吹炼终点时炉渣过热度平均为250.4℃；而一些中、小型转炉的终渣过热度达到280~300 ℃ 3.2 终点渣成分控制 转炉终点渣成分及熔化性温度 终渣MgO含量（推荐值） % 终渣调整方式 A 终渣成分不进行调整 B出钢后加入调渣剂提高渣中MgO含量 3.3 调渣剂的选择 常用调渣剂的成分 MgO质量百分数（%）= MgO%/（1-CaO%+RSiO2%) 3.4 合适的留渣量 留渣量的计算公式：W=K·A·B·C 式中： W-留渣量，t；K-渣层厚度，m；A-炉衬内表面积，m2；B-炉渣密度，t/m3；C-系数（取1.1~1.3） 不同转炉的溅渣层厚度 3.5 调渣工艺 3.5.1直接溅渣工艺：适用于大型转炉，要求铁水及原燃料条件比较稳定，吹炼平稳，终点控制准确，出钢温度低。 3.5.2出刚后调渣工艺：适用于中、小型转炉。 出刚后调渣工艺又可分为：①单纯调整炉渣MgO 的操作工艺；②同时调整炉渣中氧化铁和MgO的操作工艺。 3.6 合理确定溅渣工艺参数 合理的溅渣工艺参数主要包括： （1）合理确定喷吹氮气的工作压力或流量； （2）确定最佳的溅渣枪位； （3）设计适宜的喷枪结构和尺寸参数（如喷 孔数目、喷孔夹角、喉口直径） 各厂转炉溅渣护炉工艺 续前表 3.7 溅渣操作程序 普通转炉厂的溅渣护炉工艺操作程序： 3.8溅渣时间和溅渣频率 3.8.1溅渣时间： 目前各厂家的溅渣时间一般定为2.5~4分钟。 3.8.2溅渣频率 A：开始溅渣护炉的时机（一般从炉役的中期开始溅渣）； B：溅渣的频率：“前期不溅、中期两炉一溅、中后期炉炉溅” 3.9溅渣效果与炉况监测 * * 4000~6000 全部厂家使用镁碳砖 1990~1996 1000~2120 部分厂家开始使用镁碳砖 1979~1989 500~1000 合成镁质白云石油浸砖（配入电熔镁砂） 1973~1978 平均炉龄/炉次 炉衬材质 年份 924~3500 全部厂家使用镁碳砖 1990~1996 570~800 部分厂家开始使用镁碳砖 1984~1989 170~540 焦油（镁质）白云石及油浸砖 1974~1983 平均炉龄/炉次 炉衬材质 年份 1342~1415 1.46 1.67 4.68 18.2 6.8 13.07 47.1 宝钢 1314~1342 0.9~1.4 0.5~0.85 0.3~0.6 24~32 8.98 4~6 38~46 承钢二炼钢厂 1477~1550 1.2 1.0 1.5 8.8~27.5 8.5~13.5 15~17 27~55 首钢一炼钢厂 1400 1.2~2 0.8~1.2 1.2~2 12~15 1.5~8.58 15~17 48~54 太钢二炼钢厂 1450~1600 1.1~2