焊装白车身工艺标准选读.ppt

焊装工艺分析标准 2.点焊焊接边宽度设置 2.1 应用范围 车身点焊连接的钣金件 2.2 点焊搭接边宽度的设定原则 点焊接头的最小搭边宽度见图1 最小搭边宽度b = 4δ+8； (当δ1＜δ2 时，按δ2计算 ） 其中 b ——搭边宽度， 图1 搭边尺寸，δ——板厚 点焊接头的最小搭边宽度见下表： 3.焊点布置基本规范 凸焊较点焊的优势在于板料料厚比范围较宽，焊接面焊后较为平整，所以很多用于装配的位置采用凸焊进行（如凸焊螺母、凸焊螺栓），缺点在于必须使用固定的设备焊接，较点焊的灵活性差。 如下图，两零件之间的连接是通过凸焊连接完成的，此焊接总成用于车架与车身之间的装配连接，零件板厚分别为1.6mm、2.6mm，为提高焊接质量，采用了凸焊形式。 此处凸焊连接，通常采用特殊电极，根据零件的结构、形状进行定做，发挥定位、焊接的作用。 四、凸焊接技术要求 2.1 应用范围 车身焊接标准件 2.2 标准件种类 在公司规定的标准件清单内选择，见《焊接紧固件精简方案》； 在同一个总成上应用的焊接标准件尽可能统一； 2.3 标准件焊接空间 1） 结构空间不足 图示螺母与焊钳上电极相干涉，无法实现该螺母的凸焊 516mm 螺母位置距离零件最边缘超出了焊机极臂的最大伸出长度； 四、凸焊接技术要求 2、标准件焊接 2） 结构及尺寸要利于标准件的焊接 59.5 M11备胎支架的螺母焊接，由于腔体较深，螺母摆放异常困难 下电极 此类问题出现的较为频繁，如图，提供给凸焊机下电极端面的尺寸区域不（凸焊机的下电极端面尺寸通常为φ32），螺母凸焊便产生了干涉； 四、凸焊接技术要求 3） 标准件之间不能存在焊接干涉 螺柱焊枪 夹持机构 螺柱 螺母 螺母与螺柱焊接区域重叠，当焊接螺柱时，螺柱焊枪会和螺母发生干涉； 4） 凸焊，螺柱焊空间要求： 手动螺柱焊枪 自动螺柱焊枪 螺栓凸焊下电极直径大小有Φ25、Φ32，上电极大小有Φ16、Φ20 M5、M6下电极常用深度为30mm，M8下电极常用深度为38mm。 四、凸焊接技术要求 目录 1.点焊层数及料厚设置 1.CO2缝焊技术要求 2.CO2塞焊技术要求 三、铜钎焊及MIG钎焊技术要求 四、凸焊接技术要求 2.点焊搭接边宽度设置 一、点焊技术要求 二、 CO2焊技术要求 3.焊点布置基本规范 4.焊点质量要求 5.外观焊点质量要求 2、标准件焊接 1、凸点焊接技术要求 1、点焊层数及料厚设置 1.1 应用范围 车身钣金件 1.2 点焊板厚及焊接层数要求 多使用两层板点焊，减少三层板焊接，杜绝三层以上板件搭接点焊，对于 点焊搭接料厚要求（基于200KVA焊机稳定的电流输出）如下所示： ≥440MPa高强度钢板以及双面镀锌钢板，超出以上范围的钢板搭接，要求采用固定点焊、凸焊或弧焊连接实现。 一、点焊技术要求 三层板点焊搭接顺序要求： 考虑到三层板点焊过程中焊核偏移对焊接质量的影响，在设计中尽量采用搭接形式1（薄板在中间，厚板在两侧）。 当镀锌钢板或高强钢板与低碳钢板混合焊接时，尽可能使镀锌钢板或高强钢板夹在低碳钢板之间，以增强可焊性，减少锌层对电极的污损和粘连。 1.3 搭接料厚一致性建议 在同道工序，能够使用同一型号焊钳焊接的焊点，焊接料厚尽可能接近，以便于参数的统一。 一、点焊技术要求 1.4 常见易出现四层焊位置为侧围与顶盖搭接缝 如图1区域1，在后顶横梁位置更容易出现，特别是侧围外板分块的车身，侧围外沿、门洞内沿出现四层焊机率都非常高。 侧围加强板 顶盖 侧围外板 侧围内板 区域1 图1 顶盖与侧围搭接截面 一、点焊技术要求 区域2 区域1 前纵梁加强板 前纵梁上盖板 前纵梁 区域2 图2 前悬处纵梁截面 图3 前纵梁后段截面 1.5 常见易出现料厚超厚位置为机舱轮罩和纵梁连接处， 如图2区域1、区域2，M11车型区域1处料厚总和达到了5.7、6.0mm； 机舱纵梁和纵梁盖板连接处，如图3区域1、区域2，M11车型该处料厚总和达到了5.5mm； 前轮罩 前纵梁 前纵梁加强板 区域1 前纵梁外盖板 一、点焊技术要求 一、点焊技术要求 图一 因此，从车身点焊工艺的角度来看，最小允许搭接边宽度为11mm，侧围门框通常搭边宽度为12～13mm，地板纵梁的搭边宽度通常为16～18mm，前/后副车架由于板料通常在2.5mm以上，过宽的搭接边无疑会增加零件的重量，通常有如下两种减轻重量的设计。 1）开缺口的搭接边，仅在点焊位置留取足够的点焊边，其它位置尽可能缩减搭接边宽度，这种方式多用于曲线弧度变化不大的长直焊边，如图2； 焊点 2）点焊与弧焊联合运用，