3.压铸件的精度要求和加工余量。.ppt

项目３ 压铸件结构工艺设计   一、项目导入 二、相关知识 （一）压铸工艺对压铸件结构设计的要求 压铸件结构的合理性和工艺适应性决定了后序工作能否顺利进行。 简化模具，延长模具使用寿命 改进模具结构、减少抽芯部位 方便压铸件脱模和抽芯 防止变形 简化模具，延长模具使用寿命 压铸件的分型面上，应尽量避免带有圆角 　避免模具局部过薄 　避免在压铸件上设计互相交叉的盲孔 　避免内侧凹 改进模具结构、减少抽芯部位 减少不与分型面垂直的抽芯部位，对降低模具的复杂程度和保证压铸件的精度是有好处的。 方便压铸件脱模和抽芯 防止变形 （二）压铸件基本结构设计 1、壁厚与肋 压铸件壁厚增加，内部气孔、缩孔等缺陷也随之增加，故在保证铸件有足够强度和刚度的前提下应尽量减少厚度并保持各截面的厚薄均匀一致。 对铸件的厚壁处，为了避免缩松等缺陷，应通过减薄厚度并增设加强肋来解决。 设计肋来增加零件的强度和刚性，同时也改善了压铸的工艺，使金属的流路顺畅，消除单纯依靠加大壁厚而引起的气孔和收缩缺陷。 铸件的壁厚 塑件的肋 肋的作用除了增加刚性和强度外，还能使金属流动畅通，消除由于金属过分集中而引起的缩孔、气孔与裂纹等缺陷。 肋的尺寸结构 2、铸孔的设计 压铸法的特点之一是能够铸出小而深的圆孔、长方形孔和槽。 零件上压铸出的孔的直径及其深度有一定的关系，较小的孔只能压铸较浅的深度。一般孔径不小于2.0mm，孔深不大于孔径的4～8倍，孔间距在110mm以上。 3、铸造圆角 铸造圆角有助于金属液的流动，减少涡流，气体容易排出，有利于成形； 可避免尖角处产生应力集中而开裂。 对需要进行电镀和涂覆的压铸件更为重要，圆角是获得均匀镀层和防止尖角处镀层沉积不可缺少的条件。 对于模具来讲，铸造圆角能延长模具的使用时间。没有铸造圆角会产生应力集中，模具容易崩角，这一现象对熔点高的合金（如铜合金）尤其显著。 圆角结构 4、脱模斜度 脱模斜度又称铸造斜度。为了便于从压铸模内取出压铸件和从压铸件内抽出型芯，压铸件应具有足够的和尽可能大的铸造斜度。 脱模斜度的选用原则： 压铸件的壁厚越厚，合金对型芯的包紧力也越大，脱模斜度就越大。 合金的收缩率越大，熔点越高，脱模斜度也越大。 压铸件内表面或孔比外表面的脱模斜度要大。 5、螺纹与齿轮 锌、铝、镁合金的铸件可以直接压铸出螺纹。熔点高的合金（如铜合金），则因其对模具的螺纹型腔和型芯的热损坏十分剧烈，螺牙峰谷热裂、崩损过早，故一般不压铸出螺纹。 压铸螺纹的成型方法 外螺纹的压铸常采用两种方式。 由可分开的两半螺纹型腔构成，是最常见且较经济的压铸方式。 采用螺纹型环来压铸。但压铸生产时，效率很低 压铸内螺纹只是在十分必要的情况下才加以采用。 螺纹不宜过长，牙形应是圆头或平头。 压铸齿轮的成型方法 6、嵌件 嵌铸也称镶铸，它是把金属或非金属的零件（嵌件）先嵌放在压铸模内，再与压铸件铸合在一起。这样既可充分利用各种材料的性能（如强度、硬度、抗蚀性、耐磨性、导磁性、导电性等）以满足不同条件下使用的要求，又可弥补因铸件结构工艺性差而带来的缺点以解决具有特殊技术要求零件的压铸问题。 嵌件的主要作用： 消除压铸件的局部热节，减小壁厚，防止产生缩孔。 改善和提高铸件局部性能，如强度、硬度、耐蚀性、耐磨性、焊接性、导电性、导磁性和绝缘性等，以扩大压铸件的应用范围。 对于具有侧凹、深孔、曲折孔道等结构的复杂铸件，因无法抽芯而压铸困难，使用嵌铸，可以顺利压出。 可将许多小铸件合铸在一起，代替装配工序或将复杂件转化为简单件。 嵌铸设计的要求： 嵌件在铸件内必须稳固牢靠，故其铸入部分应制出直纹、斜纹、滚花、凹槽、凸起或其它结构，以增强嵌件与压铸合金的结合。 轴类嵌件的固定方法 套类嵌件的固定方法 嵌件周围应有一定厚度的金属层，以提高铸件与嵌件的包紧力，并防止金属层产生裂纹，金属层厚度可按嵌件直径选取。 嵌件包紧部分不允许有尖角，以免铸件发生开裂。嵌件应有倒角，以利安放并避免铸件裂纹。同一铸件上嵌件数不宜太多，以免压铸时因安放嵌件而降低生产率和影响正常工作循环。 带嵌件的压铸件最好不要进行热处理和表面处理，以免两种金属的相变不同而产生体积的变化不同，导致嵌件在铸件中松动和产生腐蚀。 嵌件在压铸前最好能镀以防蚀性保护层，以防止嵌件与铸件本身产生电化学腐蚀。 嵌件的形状和在铸件上所处的位置应使压铸生产时放置方便。 7、凸纹、网纹、文字、标志设计 文字与图案最好是凸体，以便模具加工。 文字大小一般不小于GB 4457.3—84规定的5号字 文字凸出高度大于0.3 mm，一般取0.5 mm。 线条最小宽度为凸出高度的1.5倍，常取0.8 mm。 线条最小间距大于0.3 mm，脱模斜度为10