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桥面吊机结构制造工艺探讨 　　摘要：随着桥梁建设的快速发展，作为跨江大桥架设的关键设备桥面吊机应用越来越普遍。文章根据300T级桥面吊机的主体金属结构形式及现场使用要求，结合实际工作经验，对主体结构制作工艺作以分析和探讨，为同类产品制造提供参考。 　　关键词：桥面吊机结构；制造工艺；主框架；吊具；移动锚固；桥梁建设 文献标识码：A 　　中图分类号：U445 文章编号：1009-2374（2016）31-0074-03 DOI：10.13535/j.cnki.11-4406/n.2016.31.038 　　1 概述 　　300T级桥面吊机外形总体尺寸为30m*10m*12m，金属结构包括主体框架、吊具系统、移动及锚固装置几部分主要金属结构。主体框架是桥面吊机的主体结构，吊具系统用于节段桥梁起吊，移动及锚固装置用于移动推进及定点锚固。 　　2 主体框架金属结构 　　主体框架由上部框架、下部框架、支撑梁及拉杆 　　组成。 　　2.1 金属结构形式分析 　　上部框架由斜支撑拉杆和纵梁组成，斜拉杆和上部框架形成三角型铰接联系。上部框架和下部框架由斜拉杆牵引，也形成三角型铰接关系。上下框架整体形成两榀菱形结构。为确保变幅及横移要求，应严格控制上部框架的整体水平度以及立柱和上下框架的整体垂直度。通过整体结构分析，上下框架可以单组成型，立柱结构中的斜拉杆和斜支撑结构的中间连接梁和斜拉杆作为左右两侧菱形榀梁的连接环节应该最后封闭成型。具体结构形式如图1所示： 　　2.2 单梁制作工艺要点分析 　　连杆、上部框架、下部框架边纵梁等单根成型，为整体组拼做以准备。 　　2.2.1 连杆截面尺寸为200mm*165mm，板厚8mm，总长度为6200mm。由于相对长度而言，截面尺寸较小，属于细长杆件结构，结构制作完毕后还要增加火工修整工序，故整体下料时要充分考虑热收缩及变形问题。杆件下料时应加2‰收缩余量，较常规金属结构焊接收缩量增加一倍。 　　2.2.2 框架边纵梁如图2所示： 　　第一，备料工艺要点。边纵梁由上下盖板、腹部、隔板组成。总体长度为15370mm，属于变截面箱型梁结构。由于长度较大，市场上供应的钢板长度多在12000mm，15370mm长度需要接料成型。 　　根据受力结构和板料供应长度综合考量，上下盖板接料位置应错开1000mm以上，且接料口应布置在隔板中间，距离隔板也应控制在200mm以上。接料应采全熔焊接，板材对接开双面坡口，中间预留2mm钝边，对接时应控制对接间隙2mm左右。接料时还应采用引弧板和熄弧板，引弧熄弧都应在非板材区进行，焊后24小时应进行UT探伤检验。对引弧区和熄弧区的多余部分切割去除，并打磨光滑。 　　腹板接料工艺同上下盖板，接料位置应错开上下盖板位置至少1000mm以上且两侧腹部接料位置应交错布置，不可布置在同一截面，以避免对接焊缝同截面。由于各板料厚度为25mm且截面尺寸为1200mm，板材下料长度可按1‰计算。各节点法兰板宜焊前机加出孔，为确保孔距精准，应考虑用数控加工机床出孔。实践证明，数控加工出孔工艺先进合理，能确保相同法兰板互换使用要求。 　　第二，组焊工艺要点。作为主体框架主梁，焊接控制是工艺要点。根据纵梁截面形式，可以采用上盖板为基准，下盖板最后组对的整体工艺方案。具有工艺方案为：上盖板先按工艺要求接料成型，再以上盖板为基准，打磨焊接区精准划线，组立隔板。为确保内部纵向主焊缝连续，隔板应下料切割R20圆弧过焊孔。既能使隔板受力合理，又能保证主焊缝连续便于现场施焊，再组立腹板，形成开放的槽型结构。内部焊接全部焊缝，各焊缝焊角应按最小板厚的0.8倍的通用工艺执行，保证焊接强度。考虑到产品使用寿命及现场环境因素，槽型内部做防腐刷漆处理，尤其是各焊缝表面应重点喷涂防锈底漆。最后组对下盖板，边梁的下盖板接料位置恰逢折弯处，故工艺制作方案为分体单板组对，组对后再接料成型，为确保接料全熔透要求，下盖板对接单板侧开单面30°0钝边坡口，对接后形成V型60°形式。对接间隙以3～5mm为宜，为便于施焊，在对接间隙下部增设6mm工艺钢衬垫。焊接时应多层多道焊接，注意层间打磨，以一级焊缝质量控制，按GB 50205-2001标准执行，确保焊接质量。另外，由于下盖板仅能在外侧和腹部焊接，故应注意腹部和下盖板焊接侧开坡口，整体外部纵焊缝坡口焊缝，焊角余高按0.8倍最薄板厚施焊。 　　2.3 制作工艺要点分析 　　根据整体形式，如果各连接吊耳及连接法兰一次制作成型，整体拼装时将难以连接，更不能确保整体形位公差尺寸要求。就此可采取单榀成型，保留活头，整体拼装的整体工艺思路。 　　2.3.1 一次组拼。 　　第一，将上部框架结构一次组拼成型。作为基准端，铰接点2、法兰节点2一次组焊成型