硫铵生产工艺技术改进.docVIP

硫铵生产工艺技术改进 　　摘要：南昌方大特钢焦化厂硫铵工序采用的喷淋式饱和器投产初期出现现场工艺管线腐蚀严重、器后含氨不达标、回收率低等问题。文章对喷淋式饱和器硫铵工序生产工艺中存在的问题进行了分析，采取相应的改进措施后，效果良好，达到了预期的目的，满足了工艺生产的要求，硫铵回收率可达1.09左右。 　　关键词：喷淋式饱和器；硫酸铵；生产工艺；硫铵产量；煤气运行 文献标识码：A 　　中图分类号：TQ113 文章编号：1009-2374（2016）29-0039-03 DOI：10.13535/j.cnki.11-4406/n.2016.29.016 　　南昌方大特钢焦化厂硫铵工序采用的是喷淋式饱和器，设计处理能力为50000m3/h，投产初期出现现场工艺管线腐蚀严重、器后含氨不达标、回收率低等问题。由于器前器后煤气阀门关不严，致使造成处理管线泄漏点时，被迫停煤气鼓风机的情形。通过对硫铵生产工艺的改造，完善工艺生产管线，改进工艺生产参数，提高离心机的作业率等措施，降低了器后含氨量，提高了硫铵的产量，解决了制约影响煤气安全生产运行的瓶颈。 　　1 工艺简介 　　喷淋式饱和器法生产硫酸铵工艺，其主体设备为喷淋式饱和器。煤气预热后，进入喷淋式饱和器的上段，分成两股沿饱和器水平方向入环形室做环形流动，每股煤气均匀经过数个含酸母液循环吸收喷洒，然后两股煤气汇成一股进入饱和器的后室，用来自小母液泵的母液进行二次喷洒吸收，以进一步吸收和除去煤气中的氨。煤气再以切线方向进入饱和器内的旋风除酸器，除去煤气中夹带的酸雾液滴，再由旋风除酸器的中心出口管离开饱和器，为进一步降低煤气中酸雾酸滴的含量，在饱和器的出口增设有捕雾器再次捕集煤气中的微量酸雾，而后到终冷洗苯工段。 　　饱和器的上段与下段之间以降液管联通。喷洒吸收氨后的母液从降液管流到结晶室的底部，在此晶核通过母液向上运动，不断地搅拌母液，使硫铵晶核不断长大，大小晶体之间颗粒分级。然后由结晶泵将底部的硫酸铵晶液送至结晶槽。同时为防止底部硫酸铵晶体过大引起积块现象，将部分大母液循环泵打出的液体进行反冲。饱和器结晶室内含有小颗粒的母液上升至结晶室的上部，大母液循环泵从结晶室的上部将母液抽出，大部分送往饱和器上段两组喷淋箱内进行循环喷洒，使母液在上下段之间不断循环。饱和器的上段设有满流槽，以保持液面并密封住煤气。满流口溢出的母液流入满流槽内液封槽，再溢流到满流槽内，然后用小母液泵送至饱和器的后室进行喷洒。冲洗和加酸时，母液经满流槽流至母液储槽，再用小母液泵送至饱和器内。另外，母液储槽还起到饱和器检修时储存母液的作用。结晶槽内的浆液集聚到一定程度后排入离心机，经分离的硫酸铵晶体由螺旋式输送机送至振动式流化床干燥机，并用被热风器加热的空气干燥，进入硫酸铵料斗，然后称量、装袋入库。 　　2 存在的问题 　　2.1 现场工艺管线腐蚀严重 　　由于硫铵所有生产的工艺管线均为稀酸性质的硫铵母液，其对普通金属材料的腐蚀极为严重，所以设计施工时均采用的是不锈钢材质，但在我厂硫铵投产初期部分工艺管线仍腐蚀得比较严重，尤其是小母液泵的进出口管线、结晶泵的进出口管线等腐蚀比较严重。现场跑冒滴漏比较严重，酸耗持续偏高。 　　2.2 器后含氨过高 　　器后含氨量作为衡量硫铵工序生产的一项重要中控指标，其含量过高不仅影响到煤气的质量，加速下道粗苯工序设备腐蚀，同时也影响到硫铵的产量及回收率的高低，我厂硫铵工序器后含氨投产后长期维持在0.2～0.3g/m3，高时达0.5g/m3，未达到小于0.05g/m3的中控指标要求。 　　2.3 离心机开工不足，硫铵出料时发生飞料 　　离心机排液管与结晶槽母液回流管连接位置处于同一高度，结晶槽回流液倒流到离心机排液管内，排液管长期积存硫铵母液，管壁吸附有大量的结晶，造成离心机排液管堵塞。硫铵出料时，离心机滤出的分离液无法排出，造成离心机生产开工不足，出料过慢，严重影响到硫铵的正常出料。 　　3 问题分析及解决措施 　　用饱和器法生产硫铵，主要是控制好饱和器母液的温度、酸度、密度、杂质、结晶的提取、煤气预热器的温度、晶体的分离及硫铵干燥的操作。 　　饱和器的温度制度是依据饱和器的水平衡而制定的。母液温度过高或过低都不利于硫铵晶体的成长，因此饱和器应在保证母液不被稀释的条件下，采用较低的适宜温度操作，并使其保持稳定。 　　母液酸度对硫酸铵结晶影响较大。一般情况下，当母液酸度维持在4%～6%是比较合适的。为了创造结晶长大的条件，还必须使母液酸度保持在比较稳定的范围内。 　　离心机的分离效果对硫酸铵的游离酸含量和水分含量影响很大，这就要求离心机的料浆流量和料浆的结晶浓度保持稳定，否则离心机转鼓内料层厚度很难均匀，影响分离效果。 　　3.1 喷淋式饱和器吸收