Minitab-QC七工具制作方法讲述.ppt

页眉 * 页眉 * 页眉 * 页眉 * 页眉 * 页眉 * 页眉 * 页眉 * 页眉 * 页眉 * 页眉 * 页眉 * * 默认情况下在中心线以上 3σ 处绘制控制上限 。在中心线以下 3s 处绘制控制下限 。 移动极差：R(I)=|x(i)-x(i+1)| 标准差公式的意义：所有数减去其平均值的平方和，所得结果除以该组数之个数（或个数减一)，再把所得值开根号，所得之数就是这组数据的标准差。 如是总体，标准差公式根号内除以n 如是样本，标准差公式根号内除以（n-1) 因为我们大量接触的是样本，所以普遍使用根号内除以（n-1) P 控制图（和 U 控制图）用缺陷品数或缺陷数除以子组大小以得出缺陷品比率或每单位的缺陷数。NP 控制图和 C 控制图绘制原始数据。 P 控制图、NP 控制图和 U 控制图处理大小不同的子组。对于 P 控制图和 U 控制图，控制限制是子组大小的函数，而中心线始终固定不变。对于 NP 控制图，不同的子组大小对控制限制和中心线都有影响。一般而言，相对于较大子组，较小子组的控制限制离中心线更远。 * * p* 结果输出 请依照QC 7的方法来进行图形分析和判定 更深入的分析可以参见制程能力分析部份。 直方图 创建直方图后，可以使用选择条形 编辑条形 区间来自定义区间的数量和位置。 控制图分类 　 控制图类型 功能 标准差σ估算方法（默认） 计量值控制图 单值变量控制图 单值控制图 I控制图 跟踪过程水平 移动极差的平均值来估计σ 移动极差控制图 MR控制图 跟踪过程变异 移动极差的平均值来估计σ 单值-移动极差控制图 I-MR控制图 同时跟踪过程水平和过程变异 移动极差的平均值来估计σ 子组变量控制图 子组平均值控制图 Xbar控制图 跟踪过程水平 使用合并标准差来估计σ 子组极差控制图 R控制图 跟踪大小为 8 或更小的样本的过程变异 根据子组极差的平均值来估计σ 子组标准差控制图 S控制图 跟踪大小为 9 或更大的样本的过程变异 根据子组标准差的平均值来估计σ 子组平均值-极差控制图 Xbar-R控制图 同时跟踪大小为 8 或更小的样本过程水平和过程变异 子组极差的平均值来估计σ 子组平均值-标准差控制图 Xbar-S控制图 同时跟踪大小为 9 或更大的样本过程水平和过程变异 根据子组标准差的平均值来估计σ 计数值控制图 　 不合格率控制图 P控制图 监测每个子组中的不合格率 　 不合格品数控制图 C控制图 监测每个子组中的不合格品数 　 p* 单值控制图 单值控制图 标绘变量数据在一段时间内的单个观测值。使用此控制图可以在难以或不可能将测量值分成子组时监控过程中心。这种情况通常在测量费用高昂、生产量偏低或产品生产周期很长时发生。单值控制图也称为 I 控制图。使用单值控制图来跟踪过程水平并检测是否存在特殊原因 。 单值控制图使用移动极差的平均值来估计过程变异σ（标准差）。 标准差是一组数据平均值分散程度的一种度量。一个较大的标准差，代表大部分数值和其平均值之间差异较大；一个较小的标准差，代表这些数值较接近平均值。 标准差公式： p* 单值控制图-绘制与分析 出荷到CLI的制品，在干冰运输条件下，对其运输过程的温度进行跟踪监测，每小时取一个温度值，做其单值控制图，并进行质量分析。 选择：统计 控制图 单值的变量控制图 单值。 在变量中，输入温度。 单击单值控制图选项，然后单击阶段选项卡，输入外部环境 单击S限制选项卡，输入显示控制限在标准差的倍数：6 单击存储选项卡，选择均值和标准差。 单击检验选项卡，执行选定的特殊原因检验。 单击确定 p* 输出结果分析： 检验 1。1 个点，距离中心线超过 6.00 个标准差。 检验出下列点不合格: 1, 27, 49, 75, 76, 117, 118。 单值控制图-绘制与分析 单值控制图显示控制限制范围之外有 7 个点， 这7个点基本都处于运输箱转移到下一运输线时。 p* 均值Xbar控制图-制作与分析 X控制图 子组平均值的控制图。使用 X 控制图可以跟踪过程水平并检测是否存在特殊原因。 默认情况下，Minitab 的 X 控制图使用合并标准差估计过程变异σ。 合并标准差是所有数据点在其组平 均值（不是总体平均值）附近的平 均展开幅度。它是每个组的标准差 的加权平均值。加权使更大组对总 体估计值产生更大比例的影响。 例如，您的研究有以下四个组： 组 平均值 标准差 N 1 9.7 2.5 50 2 12.1 2.9