供应链库存管理探讨.ppt

怎样实施VMI？ 1、供应链中企业的仓储人员可能认为VMI对他们在企业中的地位是一种威胁，要做好他们的工作以保证有效地实施VMI。 2、拟定一份粗略的存货品种和补充库存计划，讨论VMI包含哪些存货品种，开始应该管理多少产品，何时增加新产品； 3、在哪里建立仓库，其仓储面积能否保证产品的进出和不断增长的产品需求，供应商使用什么样的工具交货，等等 ； 4、谁将代表供应商管理存货，其管理能力、声誉、业务范围和过去的经验、财务状况、人力资源等需要达到的标准； 5、供应商将如何满足所有参与者的送货时间、送货地点、存货怎样送达工厂、怎样保证存货安全？ 6、使用什么样的信息系统和网络平台，才能满足供需双方的信息集成和共享的要求。 7、适用于评价VMI绩效的评估体系； 8、参与实施VMI的供应商资格认定标准、潜在的符合条件的供应商选择、供应商培训和退出计划； 9、退货条款的拟订，包括退货的提前期，退货的运费支付等； 10、例外条款的拟订，包括什么样的意外事件需要报告，报告的渠道，时间间隔等； 11、付款条款的拟订，包括付款方式，有关文件准备等； 12、罚款条约的拟订，例如供应商装重了货或装了空箱，他将承担哪些额外的费用；如果用户提供了不充分或另人误解的信息导致供应商出错，有关损失费用如何分摊；如果用户取消了产品而因为信息渠道或其他原因供应商已经送货，谁将对这批存货负责等。 （1）定量订货库存控制系统 固定订货量系统 —— 连续检查控制系统 ——（Q，s）系统： Q为每次订货量， s为库存低限报警点 监控方式：连续监控出货量与库存量的变化，当库存量低于安全库存时启动订货，库存管理与控制工作量较大。 变量特点：需求量 D 和订货提前期 t 都可能是随机的，因此，提前订货时间的需求量 x 就是 D 和 t 的联合随机变量。 适用范围：可能随时进行采购或订货的物资； 库存中价值高、重要性强的物资； ABC分类中属于A类的物资。 订货量与报警点：每次订货量 Q 固定，按 EOQ 模型计算，报警点 s 按考虑需求 量 D 和订货运行周期 t 的不确定性条件下的安全库存计算。 6 库存控制系统 运行周期1：x1 s ，运行正常。 运行周期2：x2 = s ，库存量处于临界状态。 运行周期3：x3 s ，产生缺货。 双箱和三箱系统 —— 连续检查控制系统 ——一种简单而直观的库存检查方式 双箱系统 A A A B B B A箱：使用库存 B箱：再订货点库存、安全库存 三箱系统 A A A B B B A箱：使用库存 C箱：安全库存 C C C B箱：再订货点库存 最大-最小系统 —— 连续检查控制系统 ——（S，s）系统： S为最大库存量（名义库存量）， s为库存低限 报警点 监控方式：与（Q，s）系统相同。 变量特点：与（Q，s）系统相同。 适用范围：与（Q，s）系统相同。 理论订货量与报警点：与（Q，s）系统相同。 实际订货量： 最大库存量（名义库存量）：保证每次订货后的最大库存量为 S ai 为出货后的库存瞬时下降量 si 为每次出货后的实际库存量 例： 求：三种货物的经济订购数量 解： 参 数 库存持有成本百分比 = 30% 产品平均库存总额上限 L = 10000 元 8000 15 3 25000 10 2 12000 20 50 1 年需求量/件 采购成本/元 订购成本/元 产品 三种货物单独订购时的经济订购数量 总库存额 L 重新计算每一种货物的经济订购数量： 平均库存额为10004元 10 20 30 天数 库存量 0 50 25 平均库存 每日需求量 = 0~10 单位（波动） 平均日需求量 = 5 单位 再订购点 = 50 单位 订购量 = 50 单位 预测值 实际值 4 管理不确定因素 需求的不确定性 10 20 30 天数 库存量 0 50 周期1 运行周期1 天数 需求量 累计需求量 1 9 9 2 2 11 3 1 12 4 3 15 5 7 22 6 5 27 7 4 31 8 8 39 9 6 45 10 5 50 持平 10 20 30 天数 库存量 0 50 周期2 运行周期2 天数 需求量 累计需求量 1 0 0 2 6 6 3 5 11 4 7 18 5 10 28 6 7 35 7 6 41 8 9 50 9 10 缺货 10 20 30 天数 库存量 0 50 周期3 运行周期3 天数 需求量 累计需求量 1 5 5