新员工入职培训之6S管理.pptVIP

“6S”的起源 “6S”活动是50年代产生于日本，在日本企业中广泛实行，取得了较好的效果，后来传入我国，相当于我国许多企业开展文明生产活动。 “6S”活动在日本企业中推行有一个逐步发展、充实、完善和提高的过程。开始的提法是开展“3S”活动，即整理、整顿、清扫，这是开展此项活动的初级阶段；然后是” 4S”，即整理、整顿、清扫、清洁；最后才发展到高阶段即“6S”。 “6S”活动的这一发展过程，不仅是内容的增加过程，而且是将生产现场各项活动的内在联系进行系统化和程序化的过程。 “6S”活动的核心和精髓是提高现场人员的素养，提高员工队伍的整体素质。 二、实施6S管理的重要性 一、几个不良现象 1、仪容不整的工作人员有什么不良影响 有碍观瞻，影响工作场所的气氛和企业的形象； 缺乏一致性，不易塑造团队精神； 看起来懒散，影响工作士气； 容易产生危险； 不容易识别，防碍交流沟通。 2、机器设备摆放不当的不良影响 作业流程不畅； 增加搬运距离； 虚耗工时增多。 3、设备保养不当的不良影响 不整洁的机器，就如同开或坐一部脏乱的汽车，开车及坐车的人均不舒服，影响工作士气； 机器设备保养不讲究，从而对产品的品质也不讲究； 机器设备保养不良，影响使用寿命及机器精度，从而直接影响生产效率，并使品质无法提高； 故障多，减少开机时间及增加修理成本。 4、原料、半成品、成品、待修品、报废品随意放置的不良影响 容易混料——质量问题； 要花时间去寻找——效率问题； 管理人员看不出物品的数量——管理问题； 增加人员走动时间——秩序与效率问题； 易造成物品堆积——场所与资金的浪费。 5、工具、夹具、量具随意放置 增加寻找时间——效率损失； 增加人员走动——工作场所秩序； 工具易损坏。 6、运料通道不畅的影响 工作场所不畅通； 增加搬运时间； 易产生危险。 7、工作人员的座位或坐姿不当的影响 易产生疲劳——降低生产效率及增加品质变异的机会； 有碍观瞻，影响作业场所士气； 易产生工作场所秩序问题。 二、上述几种现象会造成很多不必要的浪费 资金的浪费 场所的浪费 人员的浪费 士气的浪费 形象的浪费 效率的浪费 品质的浪费 成本的浪费  三、针对不良现象的药方  作为一个有效率、高品质、低成本的企业，第一步就是要重视“整理、整顿、清扫”的工作，并彻底地把它做好，药方——6S。 要点： 自己动手创造良好的工作环境，强化“美的意识”，实现自我满足； 尊重自己和别人的劳动成果，养成良好的风气和习惯； 努力提高人员的素质，养成严格遵守规章制度的习惯和作风。 实施： “6S”的推选成功与否，来源于人，好的素养，就有好的结果。好的结果，同时也带来好的素养。 要有良好的卫生习惯，不断追求事物的完美。 遵守规章制度及作息时间。 着装整齐，待人接物礼貌有佳 实施要领： 制订服装、仪容、识别证标准 制订共同遵守的有关规则、规定 制订礼仪守则 教育训练（新进人员强化6S教育、实践） 推动各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等） 要点： 识别生产过程中的危险源， 评价重大危险源， 确定控制方法； 制定目标和指标以及实现目标和指标的管理方案； 定期评价安全绩效，实现持续改进。 实施： 安全生产需要依靠全体员工的努力，开展经常性的安全生产教育，建立健全各级安全生产责任制，并将安全生产列入经济责任制的考核范围。 明确各级各类人员的安全生产责任制； 开展定期和不定期检查； 建立安全生产奖惩制度。 特别说明 要成为一种制度，必须充分利用创意改 善和全面标准化，从而获得坚持和制度 化的条件，提高工作效率。 含义 将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化。 · 成为惯例和制度 · 是标准化的基础 · 企业文化开始形成 目的 4S — 清洁 要点： 不搞突击，贵在坚持和保持； 清洁环境，清洁本人，清洁“形体”，清洁“精神”，互相尊重，礼貌待人，清除隐患，保证健康，提高工作热情。 实施： 维护并保持上面3S的成果，采取以下方式控制： 每日定时（“6S”推动初期）目视检查，达到预期效果后不定时核查。采用核查表评分。 实施要领： 落实前面3S工作 制订考评方法 制订奖惩制度，加强执行 高级主管经常带头巡查，以表重视 例1： 环制 境度 维化 护 例2： 作制 业度 方化 法 特别说明 6S最终为了提高员工的素质，员工素质 高低，只能通过行为来判断；所以素质 是通过外在的行为规范来引导的。公司 内每一位员工都应遵守规章制度并且有 良好的工作纪律意识。 含义 对于规定了的事情，大家都按要求去执行，并养成 一种习惯。 · 让员工遵守规章制度 · 培养良好素质习惯的人才 目的