安全风险评估和控制管理办法(参考)概要.doc

受控标识 XX实业（集团）有限公司文件 归口部门：综合管理办公室 实施日期：2015-06-15 编号：S/XX G 版本：A 安全风险评估和控制管理程序 编 制： XX 审 核： XX 标 审： XXX 批 准： X 会签：□否 ■是,OA流水号: 文件制/修订履历 版本 制/修订日 修订处 主要修订内容 编制 审核 标审 批准 A 20X5-5-7 / 1、新制定；2、制定企业安全标准化并进行有效的控制。 XX XX XX XX 1.目的 识别企业在生产（管理）、服务、活动过程中能够控制与可能施加影响的危害，评价和确定一级风险、二级风险和重大风险，以确定一般危害和重大危害，作为制定安全标准化目标的基础与依据，并进行有效控制。 2.适用范围 本程序适用于公司所有。 4.1.10 三种状态：正常、异常及紧急状态； 4.1.11三种时态：过去、现在及将来。 4.2人的不安全行为： 4.2.1违反安全规则或安全常识，使事故有可能发生的行类别： 4.2.2操作错误(忽视安全、忽视警告)。 4.2.3安全装置失效。 4.2.4使用不安全设备。 4.2.5手代替工具操作。 4.2.6物体(成品、材料、工具等)存放不当。 4.2.7冒险进入危险场所。 4.2.8攀坐不安全位置。 4.2.9在起吊物下作业(停留)。 4.2.10机器运转时加油(修理、检查、调整、清扫等)。 4.2.11有分散注意力的行为。 4.2.12不使用必要的个人防护用品或用具。 4.2.13不安全装束。 4.2.14对易燃易爆等危险品处理错误等。 4.3物的不安全状态： 4.3.1使事故可能发生的不安全物体条件或物质条件（防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷；设备、设施、工具、附件有缺陷；个人防护用品用具缺乏或有缺陷；生产场地环境不良。） 4.3.2物质：火灾、爆炸性物质；毒性物质； 4.3.3物体：防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷；设备、设施、工具、附件有缺陷；个人防护用品用具缺少或有缺陷；生产（施工）场地环境不良。 4.4有害作业环境： 4.4.1作业场所缺陷：间距不足；信号、标志没有或不当；物体堆放不当。4.4.2作业环境因素缺陷：采光不良或有害；通风不良或缺氧；温度过高或过低；湿度不当；外部噪声；风、雷电、洪水、野兽等自然危害。 4.5安全管理缺陷： 4.5.1设计、 监测方面缺陷或事故（件）纠正措施不当；（人机工效学）； 4.5.2人员控制管理缺陷：教育培训不足；雇用不当或缺乏检查 ；超负荷；禁忌作业等； 4.5.3工艺过程、作业程序缺陷； 4.5.4相关方管理缺陷。 4.6危害识别的范围 4.6.1规划、设计和建设、投产、运行等阶段； 4.6.2常规和异常活动； 4.6.3事故及潜在的紧急情况； 4.6.4所有进入作业场所的人员的活动； 4.6.5原材料、产品的运输和使用过程； 4.6.6作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品； 4.6.7人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制度； 4.6.8丢弃、废弃、拆除与处置； 4.6.9气候、地震及其他自然灾害等； 4.6.10后期服务活动。 4.7危害识别的方法 4.7.1危害识别以事先分析为主的思想为指导，采用工作危害分析法（JHA）、安全检查表（SCL）、现场观察法等多种方法，可单独或联合使用。 4.7.2工作危害分析法（JHA）：从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个相连的工作步骤，识别每个工作步骤的潜在危害因素，然后通过风险评价，判定风险等级，制定控制措施。 4.7.3安全检查表（SCL）：安全检查表分析方法是一种经验的分析方法，是分析人员针对拟分析的对象列出一些项目，识别与一般工艺和操作有关的已知类型的危害、设计缺陷以及事故隐患，查出各层次的不安全因素，然后确定检查项目。再以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，以便进行检查或评审。 4.7.4现场观察法：由专家和咨询师组成现场调查组，通过现场实地观察、询问、交谈，从而快速识别出部门/车间的环境因素； 4.8危害识别的步骤 4.8.1综合管理办公室负责设计危害识别所用的《工作危害分析（JHA）记录表》、《安全检查（SCL）分析记录表》表格，发至各部门/车间； 4.8.2各部门/车间负责组织人员，从本部门/车间班组的活动、产品和服务中识别出具有或可能具有危害，填写《工作危害分析（JHA）记录表》、《安全检查（SCL）分析记录表》，经本单位负责人审批后，报送综合管理办公室； 4.8.3综合管理办公室对各部门/车间识别出来的危害进行整理、汇总、分类，分类形式可按不同的危害分类； 4.8.4