中间轴轴承支架概要.ppt

零件的工艺分析 零件的加工过程中，要保证零件上部的折弯部分在竖直方向与?140的内孔端面成5.5°的夹角，同时要保证支架两侧板的平面与水平面成30°的夹角，两侧面孔中心到顶小孔所在平面的距离为72mm，且每孔中心线与竖直方向零件的夹角成30°夹角。要保证以上尺寸要求，最好先将?12小孔，的内孔和端面加工完成，再以内孔和端面为定位基准对上凸台表面进行加工，最后内孔，端面，和上?12的小孔为定位基准，加工支架两侧板，其中主要加工面粗糙度为6.3μm，其余表面粗糙度为50μm. 一、毛坯的生产类型 零件材料为HT200，采用铸造毛坯；根据《机械加工工艺手册（第二版）》（机械工业出版社，王先逵主编）（以下简称《机械加工工艺手册》）表3.1-17～3.1-20，零件生产类型为大批量生产，形状比较简单，最大轮廓尺寸为250-400mm，而且表面粗糙度质量要求也不是很高，故可采用砂型机器造型（湿型铸造）铸件毛坯。 二、毛坯尺寸公差与机械加工余量的确定 1.求最大轮廓尺寸 零件最大轮廓尺寸属于区间250-400mm。 2.选取公差等级CT 由《机械加工工艺手册》表3.1-24，铸造方法按照砂型铸造，材料为灰铸铁，铸件尺寸公差等级8-12级（GB/T6414-1999），选用铸件尺寸公差等级为CT-10。 3.求铸件尺寸公差 根据加工面的基本尺寸和铸件尺寸公差等级CT，由《机械加工工艺手册》表3.1-21选取铸件各加工面尺寸公差，公差带相对于基本尺寸对称分布。 4.求机械加工余量等级 由《机械加工工艺手册》表3.1-26，铸造方法按照砂型铸造，铸件材料为灰铸铁，得机械加工余量等级范围为E～G级（GB/T6414-1999），选用F级。 5.求RMA（要求的机械加工余量） 对所有加工表面取同一个数值，由《机械加工工艺手册》表3.1-27查铸件最大轮廓尺寸为250-400mm、机械加工余量等级为F级，得机械加工余量RMA=2.5mm。 6.最小铸出孔 查《机械加工工艺手册》大量生产中最小铸出孔直径为12-15mm，故该零件中的小孔不铸出。 7.求毛坯基本尺寸R 通过镗削得到，属于内腔加工，根据公式得，R=140-2X2.5-3.6/2=133.2mm；T1面、T2面为单侧加工，根据公式得，R=12+2.5+2.2/2=15.6mm；T3面、T4面属于双侧加工，根据公式得，R=50+2X2.5+2.8/2=56.4mm。 铸件的分型面的选用及加工余量， 基准的选择 基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，他对零件的生产是非常重要的。 1、粗基准的选择 先选取?155外圆为定位基准，利用三爪卡盘为定位元件，铣?155两端面，再以?155外圆为定位基准，利用三爪卡盘为定位元件，镗内孔。 2、精基准的选择 以内孔，?155端面，?12孔（两面一销）为定位精基准，加工其它表面及孔。主要考虑精基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合的时候，应该进行尺寸换算，这在以后还要进行专门的计算，在此不再重复。 4.3制定工艺路线 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度的技术要求能得到合理的保证，在生产纲领已确定为大批量生产的条件下，可以考虑采用万能机床以及专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外还应当考虑经济效果，以便生产成本尽量降低。 1).工艺路线方案一 工序1 粗镗孔、车端面 以?155外圆为定位基准，粗镗内孔，车?155一端面，粗糙度为50μm。 工序2 车端面精镗孔 掉转，以?155外圆为定位基准，车?155另一端面，粗糙度为50μm，半精镗内孔。工序3 铣凸平面 以内孔为定位基准，铣顶小凸台面，粗糙度为50μm。 工序4 钻孔 以内孔为定位基准，钻中间?12的孔，粗糙度为50μm。 工序5 铣侧支架 以内孔，中间?12孔，?155端面为定位基准，铣支架两侧台平面，粗糙度为50μm。 工序6 钻孔 以内孔，中间?12小孔，?155端面为定位基准，钻支架两侧台平面的?12孔，粗糙度为50μm。 工序7 钻孔 以?155外圆为定位基准，钻圆柱面上小孔，保证两孔间距离为32±0.1mm。 工序8 去毛刺。 工序9 检查。 工艺路线方案二 工序1 车端面 以?155外圆和一端面为基准，车一端面，粗糙度为50μm，翻转车另一端面，粗糙度为50μm。 工序2 镗孔及倒角 以?155外圆和一端面为基准，粗镗内孔，半精镗内孔，粗糙度为6.3μm，倒倒角，粗糙度为50μm。 工序3 铣凸平面 以内孔和一端面为基准，铣上中间凸平面，使其厚度为12mm，表面粗糙度为50μm。 工序4