第2章 冲裁 2-2.ppt

§2.3 冲裁模间隙 1.定义及重要性 Dd 凸模与凹模刃口间的距离 c=(Dd –dp ) /2 Z=Dd -dp 2.间隙对冲裁过程的影响 a)???冲裁件切断面质量 b)???冲裁件尺寸精度 c)???冲裁力与冲裁功的影响 d) 模具寿命 冲裁件质量 Z Zr , 光亮带↓，圆角带 ↑， 毛刺和断裂带↑ Z = Zr 平直光滑毛刺较小 Z Zr,光亮带（两个或多个）↑圆角带↓毛刺和断裂带↑(细而长） a)??冲裁件切断面质量 冲裁件质量：断面质量、尺寸精度、形状误差 Z Zr , 受拉，材料弹性回复，落缩孔大 b)??冲裁件尺寸精度 冲裁件实际尺寸与标称尺寸的差值 Z Zr, 受压，弹性回复使落大孔小 Z = Zr, 收缩=膨胀 尺寸精度还与材料力学性能、厚度、轧制方向、冲裁件形状等因素有关，但这些讨论是在模具制造精度一定的前题下，而间隙对冲裁件尺寸精度的影响比模具本身制造精度的影响要小得多。 Z Zr, F↓，板受拉 Z = Zr , F Z Zr, F↑ c)??冲裁力 Z Zr, 寿命↓↓ Z = Zr Z Zr, 寿命↓↓ d)??模具寿命 冲出合格制品的冲裁次数（刃磨寿命，总寿命） 模具损坏形式：磨损、崩刃、折断、啃坏等 3. 间隙值的确定与合理值的选择 使裂纹从凸、凹模刃尖处萌生； 上下裂纹正好重合 影响因素：材料性能、厚度等 理论计算法 Z=k·t 查表选取法 §2.4 冲裁模工作部分的设计计算 1.???计算原则 基准件的确定 极限尺寸 制造公差 2.???计算方法 分开加工 配合加工 3. 计算实例 1.???计算原则 基准件的确定 磨损规律: 冲孔→凸模 dp 落料 →凹模 Dd 极限尺寸 磨损规律: Dmin, dmax 制造公差 工件精度 合理间隙 维护和成本 dp Dd 2.1 凸模与凹模分开加工 适用条件: 形状简单 δd +δp ≤ Z max – Z min 或 δd=0.6( Z max – Z min ) δp=0.4( Z max – Z min ) 特点: 优互换性好, 加工时间短 劣成本高 (公差小) 2. 计算方法 落料 冲孔 →– Z min →D p →+ Z min →d d x— 为使冲裁件的实际尺寸尽量接近冲裁件公差带的中间尺寸，与工件制造精度有关，可查表，一般在0.5~1。 孔心距：L d =L±△/8 2.2 凸模与凹模配合加工 适用条件: 复杂形状或薄板 目的: 保证间隙 优: 保持间隙, 放大基准件的制造公差, 制造容易 方法:基准件 →画磨损线 →尺寸变化类型→计算 变大→落料→A d 变小→冲孔→B p 不变尺寸→孔间距C δ=Δ/4, δ’ =Δ/8 落料 只需在基准件上标注尺寸及公差，另一件只标注标称尺寸，并注明“XX尺寸按凸模（凹模）配作，保证双面间隙XX”。 冲孔 凹模的刃口尺寸精度由电极精度保证，所以无论是冲孔还是落料，都只在凸模上标注尺寸和公差，凹模标明“与凸模配合加工，保证最小间隙XX”。 电火花加工 落料: (1)D d → – Z min →D p ; (2) D p →De; (3) De → D d 冲孔: (1) D p →De; (2) De → D d 尺寸转换: (只用于落料) (A→B) (B→A) 3. 计算实例 分开加工： Q235,t=1.5mm 配合加工： H62,t=0.5mm 作业： Page89.2.5 and 2.6 2 supplements 1. 20 carbon steel t=3mm Z=0.46~0.64 2. 10 carbon steel, t=1.5mm, Z=0.132~0.24