第七章-JIT与库存管理.ppt

唐山师范学院 第七章 ?  JIT与库存管理 JIT是 “Just in time”的缩写，它作为一种管理方式，可以理解为“即时化”管理方式，也有人把它称为“准时化”管理方式 1937年丰田汽车与日产、五十铃一道被日本军部指定为卡车生产的三大厂家,1955年其生产的汽车总数为2685部,而同年福特的汽车产量高达960万部。虽然1939年至1965年,丰田曾四度尝试着与福特达成合资协议,但终因各种原因,无果而终。而这却造就了一代车王。 二次世界大战后,与其他产业一样,丰田汽车面临的是萧条的经济与需求过小的市场。对于年产量不过几千部的丰田而言,无法直接套用当时的先进生产方式——福特生产方式。1950年春,丰田英二在美国底特律对福特的卢杰工厂进行了为期三个月的调查研究后发现:福特的大规模生产体系对丰田而言,存在着库存效率与质量问题这两大严重缺陷. 福特公司的冲压车间年产量若低于100万部,将产生亏损。而当时丰田的年产量只有区区几千部,品种却高达333种,达不到福特体系要求的生产规模,即使达到了也将产生大量的库存积压。同时,福特的不同车型采用不同设备与模具,而生产的车型变换时,更换设备与模具,即使是专业人才也需要一天的时间。这严重影响效率。丰田英二让他的合作伙伴——大野耐一在丰田解决这些问题。 大野耐一的方法是改专用设备为通用设备,车型变更时只需更换模具,而这使更换时间由一天缩短为三分钟,而且不是经由专业人员之手;同时,根据需求状况,即使少量生产也能满足供货要求。零库存生产就是在这种条件下产生的。福特生产的第二个问题是:即便是第一道工序出现次品,也只有到最后一道检验工序才能发现问题。对此,大野耐一要求现场员工分组执行特定的某一工序数的组装工作时,既能进行现场管理,又能进行机械维修与质检,同时还赋予组员发现问题时可以随时停机解决问题的权限,而这在福特体制下是无法容忍的。大野耐一的方法使次品率大为下降,千分之一不到的次品率与福特20%的次品率相比,差距极大。 具备了上述技术与制度条件后,大野耐一花了17年时间将他的丰田生产方式推广到所有的配件厂家,从而巩固了丰田汽车在日本乃至世界汽车产业界的霸主地位。 资料： 20世纪70年代末期JIT从日本引入我国。长春第一汽车制造厂最先开始应用该方式中的看板系统控制生产现场作业。到了1982年，长春第一汽车制造厂采用看板取货的零件数，已经达到其生产零件总数的43%。20C80年代初，中国企业管理协会组织推广现代管理方法，看板管理被视为现代管理方法之一，在全国范围内宣传推广，并为许多企业采用。 一.JIT的提出 1.物料需求是连续的。 2.对各种物料的需求是相对独立的。 3.库存消耗以后，能够及时补充库存。 二.JIT的基本原理 JIT的基本原理：以需定供、以需定产。即供方(上一环节)根据需方（下一环节）的要求，按照需求方需求的品种、规格、质量、数量、时间、地点等要求，将生产物资或采购物资，不多、不少、不早、不晚且质量有保证地送到指定地点。 二.JIT的基本原理 1.品种配置上，拒绝不需要的品种； 2.数量配置上，拒绝多余的数量； 3.时间配置上，拒绝不按时的供应； 4.质量配置上，拒绝次品和废品； 三.JIT生产系统的目标 三.JIT生产系统的目标 1.只在需要时才存在库存(即零库存) 2.改进质量，实现零缺陷 3.通过减少准备时间、等候时间和批量来缩短交货时间 4.消除浪费 5.以最小成本完成任务 消除浪费（elimination of waste）； 全面质量（total quality）； 人员素质（people preparation）。 1.过量生产造成的浪费； 2.等候时间造成的浪费； 3.运送造成的浪费； 4.工艺流程不完善造成的浪费 ； 5.库存积累造成的浪费； 6.质量缺陷造成的浪费； 7.缺乏整体性造成的浪费。 1.企业高层管理； 2.操作一体化； 3.防止质量缺陷； 一.JIT是库存管理的发展趋势 二.看板管理 看板管理可以说是JIT生产方式中最独特的部分，是JIT生产现场控制技术的核心，他将传统生产过程中前道工序向后道工序送货，改为后道工序根据“看板”向前道工序取货。看板管理方法按照准时化生产的概念把后道工序看成用户，只有当后道工序提出需求时，前道工序才允许生产，看板充当了传递指令的角色。 （二）看板的形式 1.卡片 2.零件箱看板 3.指示灯或小圆球看板 （二）看板的形式 （三）看板使用方式 生产和领料两种卡片随同存料箱一起在上下两道工序之间往返传送。在每一道加工工序的加工中心设置有A和B两个存料箱，A箱储存上道工序为本工序加工使用的零部件，B箱储存本工序为下道工序使用的已加工完成的零部件。在取用A箱零部件进行加工时，取出放置在该箱中的取货看板，待