家用国际制造系统精益模式探索225课件.ppt

追求“0”的目标 7个“零”目标 ☆ 零切换浪费 ☆ 零库存 ☆ 零浪费 ☆ 零不良 ☆ 零故障 ☆ 零停滞 ☆ 零事故 zero THE END Thank you! 1.意义 防错法又称防愚法,其义为防止愚笨的人做错事.也就是说,连愚笨的人也不会做错事的设计方法. 狭义: 如何设计一个东西(一套方法),使错误绝不会发生. 广义: 如何设计一个东西(一套方法),而使错误发生的机会减至最低的程度. 因此,更具体的说”防错法”是: 1. 具有即使有人为疏忽也不会发生错误的构造 —不需要注意力. 2. 具有外行人来做也不会做错的构造 —不需要经验与直觉. 3. 具有不管是谁或在何时工作能不出差错的构造 —不需要专门知识与高度的技能. 2.功用 1. 积极: 使任何的错误,绝不会发生. 2. 消极: 使错误发生的机会减至最低程度. 3.应用范围 任何工作无论是在机械操作、产品使用上,以及文书处理等皆可应用到. 七大改善手法（2）——防错法 4.基本原则 在进行”防错法”时,有以下四原则可供参考: 1. 使作业的动作轻松 2. 使作业不要技能与直觉 3. 使作业不会有危险 4. 使作业不依赖感官 举例: 在连续几个测试站间加档板,防止未测品流至下一站. 5.基本原理 1. 排除化: 剔除会造成错误的原因. 2. 替代化: 利用更确实的方法来代替. 3. 容易化: 使作业变得更容易、更合适、更独特,或共同性以减低失败.适合化、共同化、 集中化、特殊/个别化. 4. 异常检出: 虽然已经有不良或错误现象,但在下一制程中,能将之检出,以减少或剔除其危害性. 5. 缓和影响: 作业失败的影响在其波及的过程中,用方法使其緩和或吸收. 七大改善手法（2）——防错法 6.应用原理 1. 断根原理: 将会造成错误的原因从根本上排除掉,使绝不发生错误. 2. 保险原理: 采用二个以上的动作必需共同或依序执行才能完成工作. 3. 自动原理: 以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制某些动作的执行或不执行,以避免错误之发生.目前这些自动开关非常普遍,非常简易的“自动化”之应用. 4. 相符原理: 藉用检核是否相符合的动作,来防止错误的发生. 5. 顺序原理: 避免工作之顺序或流程前后倒置,可依编号顺序排列,可以减少或避免错误的发生. 6. 隔离原理: 藉分隔不同区域的方式,来达到保护某些地区,使不能造成危险或错误的现象发生.隔离原理亦称保护原理. 7. 复制原理: 同一件工作,如需做二次以上,最好采用“复制”方式来达成,省时又不错误. 8. 层别原理: 为避免将不同工作做错,而设法加以区别出来. 七大改善手法（2）——防错法 9. 警告原理: 如有不正常的现象发生,能以声光或其它方式显示出各种“警告”的讯号,以避免错误即将发生. 10. 缓和原理: 以藉各种方法来减少错误发生后所造成的损害,虽然不能完全排除错误的发生,但是可以降低其损害的程度. EXL: 例1.鸡蛋之隔层装运盒减少搬运途中的损伤.(缓和原理) 例2.设立多层之检查方法,考试后检查一次看看,有没有犯错的地方.(保险原理) 例3.自动消防洒水系统,火灾发生了开始自动洒水灭火.(警告原理) 例4.汽车之安全带,骑机车戴安全帽.(保险原理) 例5.加保利龙或纸板以减少产品在搬运中之碰伤.(缓和原理) 例6.原子笔放在桌上老是给别人不经意中拿走,怎么办呢?贴上姓名条或加条绳子固 定在桌上.(隔离原理、警告原理、缓和原理) 七大改善手法（2）——防错法 七大改善手法（2）——防错法 七大改善手法（2）——防错法 对象 着眼点 具体手法手段 线体布置 生产流程化 物料流程线图；加工路径图；作业相关图； 设备容易移动出口与入口 流程改善 加工改善 瓶颈工位改善；价值分析；价值工程 检验改善 防呆装置；作业管理图 物料搬运浪费的分析 制程流程图；输送带；无法放入产品 停滞改善 同步化；同量化；降低批量；快速换型 作业改善 消除动作浪费 动作经济原则；标准作业顺序 提高机器稼动率 自动搬运装置；机动人员配置；订定标准作 业时间；绩效管理；专用机予以通用化 提高机器可动率 保养计划；设备病历分析；零件标准化、共 享化 消除现场零乱 推行5S运动 七大改善手法（3）——流程法 不好的流程: WIP堆积 操作 #1 操作 #2 操作 #3 C/T=1min C/T=1min C/T=1min Raw WIP WIP F/G ??? 好的流程: 单件流，没有 WIP 操作 #1 C/T=1min 操作 #3 C/T=1min 操作 #2 C/T=1min R