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第3章 切削加工方法 3.1车削加工 用车刀在车床上进行加工称为车削加工。 3.1.1 车削加工的工艺特点 1、易于保证各加工表面的位置精度 2、加工过程比较平稳 3、常用于有色金属零件的精加工 4、刀具简单，是单刃刀具 3.1.2 车削加工的应用 1.车削加工一般用来加工单一轴线的零件。 2.也可加工多轴线的零件，如曲轴，偏心轮等盘形零件。 3.车床上的主要工作如表3-1所示。 加工曲轴 车床上的主要工作 3.2 钻镗加工(孔类零件的加工) 3.2.1 钻削加工 用钻头在实体材料上加工孔的工艺方法称为钻削加工。 1、钻床及其加工范围 台式钻床—适用于单件小批生产，孔径小于13mm。 立式钻床—适用于中小型工件，孔径小于50mm。 摇臂钻床—适用于大中型工件。 摇臂钻床 立式钻床 2、钻削刀具—麻花钻 （1）组成—柄部，颈部，工作部分（切削部分；导向部分）。 （2）切削部分的几何角度 1）螺旋角β 螺旋槽最外缘的螺旋线展开成直线后与钻头轴线之间的夹角。 β =18~30°螺旋角愈大，切削愈容易。 2) 前角γ0 是在主剖面测量的前刀面与基面间的夹角。前角是变化的。近横刃处前角为-30°，外圆处为+30°。横刃上前角为-50°~ -60°。 3）后角α0 是在轴向剖面内（进给剖面）测量的主后刀面与切削平面的夹角。切削刃各点的后角也是变化的。外圆处的后角为8°~ 14°，在靠近横刃处的后角为20°~ 25°。 4）顶角2φ 是两条主切削刃之间的夹角。标准麻花钻2φ=116—120o 切削部分的几何角度 3、钻削运动 钻头的旋转为主运动；钻头沿工件的轴向移动为进给运动。（切削深度ap=D/2） 4、钻削加工的工艺特点 （1）钻孔时容易“引偏” 1）钻头的刚性和导向作用较差； 2）横刃具有较大的副前角； 3）钻头的两条主切削刃很难完全对称，受力不均，容易“引偏”。 4）防止引偏的措施 ①用短而粗的尖钻(2φ=90o)进行预钻；（小钻头可使用样冲） ②采用钻模套； ③尽量将钻头的两条主切削刃刃磨的对称一致。 钻孔时容易“引偏” 防止引偏的措施 （2）排屑困难 切屑较宽，容屑槽受到限制。 （3）散热条件差 钻削是一种半封闭式的切削。 5、钻削的应用 应用广泛。加工精度在IT10，表面粗糙度Ra值为12.5。 3.2.2 扩孔和铰孔 1、扩孔 扩孔是用扩孔钻对已经钻出、铸出、锻出、和冲出的孔作进一步加工。属于半精加工，常作为铰孔前的加工。精度可达IT10—IT9，表面粗糙度Ra值为6.3—3.2。 (1)切削刃不必自外圆延伸到中心。 (2)余量小，切屑易排出，不易擦伤已加工表面。 (3)扩孔钻的齿数多，一般有3~4个齿。导向性好，切削平稳。 2、铰孔 铰孔是应用普遍的孔的精加工方法之一。加工精度为IT9—IT7，表面粗糙度Ra值为1.6—0.4。 (1)刀刃多(6~12个)，刚性和导向性好。 (2)铰刀本身精度很高，有修光部分。 (3)余量小(粗铰0.15~0.35；精铰0.05~0.15) 对小尺寸较精密的孔常采用：钻—扩—铰的工艺。 铰刀 3.2.3 镗削加工 镗孔是常用的孔加工方法，其加工范围很广，可加工各种不同尺寸和精度的孔。对于尺寸大的孔，镗孔几乎是唯一的加工方法。 1、在车床上镗孔 （1）工件旋转，刀具作走刀运动。如图3-16 （2）刀具旋转，工件作走刀运动。如工件夹在拖板上；利用专用镗模 车床上镗孔 2、在镗床上镗孔 刀具既作旋转运动，又作进给运动。 （1）镗刀的种类 1）单刃镗刀 与车刀相似。 2）多刃镗刀。在刀体上安装两个以上的镗刀片。如浮动镗刀。 （2）镗床加工的工艺特点 1）能加工箱体和支架等复杂零件。 2）加工范围广。可以加工单个孔，也可以加工一个孔系。 3）能获得较高的精度和较小的表面粗糙度。IT8—IT7，Ra值为1.6—0.8。 4）生产率较低。机床和刀具调整复杂，操作技术要求较高。 3.3 刨削、插削和拉削加工 3.3.1 刨削、插削加工 刨削是用的最早和最普遍的平面加工方法之一。 1、刨削加工的工艺特点 （1）刀具机构简单，通用性好。在龙门刨床上利用几个刀架，可以在一次安装中加工几个平面。 （2）刨削的生产率低。 1）刨削时有空程损失； 2）刨削速度低； 3）一般是一把刨刀进行加工。 （3）加工精度。刨削精度可达IT9—IT7，表面粗糙度Ra值为6.3—1.6（精刨） 刨削加工的主要应用范围 2、刨削加工的应用 （1）刨削加工主要用来加工平面，插削用来加工键槽。 （2）用于单件小批生产中。 3.3.2 拉削加工 拉削加工是一种高效率的加工方法。拉削加工时，只有主运动，即拉刀的直线运动。进给运动是