内牙抽芯注塑模结构改进设计范例.doc

内 牙 抽 芯 筒 注 塑 模 改 进 设 计 发表于2014年8月深圳模具杂志第157期宝山技工学校机械一体化教师： 刘巧明 内牙抽芯筒注塑模改进设计 张丽娟 刘巧明 【摘要】根据塑件的结构工艺特点和客户要求。合理的设计了内牙抽芯结构，并在螺纹型芯里面设计了运水结构，降低了产品的冷却时间，大大改善了塑件的缩水的缺陷，改变了传统的内牙抽芯装不了运水的现象。 【关键词】内牙抽芯；哈夫结构；模具结构；螺纹型芯冷却 中图分类号：TQ320.66 文献标识码：B 【abstractThe】under the plastic structure technical features and customer requirements. Reasonable design of core-pulling teeth structure, core design, and the structure of water, lowered cooldown, much improved shrink defects of plastic parts, has changed the traditional inner core-pulling teeth can not load water 【Keyword】Inner core-pulling teeth; the Tiger structures; mold structure 引言： 塑料制件中，很多工业产品及民用产品均存在内外螺纹的设计 ，解决塑件螺纹脱模问题是此类模具设计的关键。一般来讲，螺纹较深、树脂强度高、螺纹精度要求高的塑件，必须采用旋转脱出的方法。在自动旋转脱螺纹模具结构中，必须解决结构设计的可靠性、稳定性及等问题。所述的链条传动自动脱螺纹模具结构，经使用，模具结构稳定、可靠，产品达到实用要求。 图1-1 产品实物图 图1-2 产品图纸 2. 塑件工艺分析 此产品是南非客户的订单，指定进胶点（图1-2箭头所示）。对产品要求：胶料是ABS15A1，颜色为白色，外观纹面是YS9283B,产品内外不能有明显的缩水变形和超过0.02mm的段差。 经过综合评估，产品的难点就在缩水这方面，壁厚不均匀，在分型面的中间胶位最厚的部分有6.6mm厚。由于内面结构不能更改，客户指定要自动脱牙，即后模芯子要转动脱牙，是否做螺纹型芯冷却是个疑点，在未进前我们采取了常规的冷却设计形式，产品的冷却就是用吹气方式也要10分钟以上，还不能保证无缩水变形，因此后模芯子就是想方设法也要运水上去至塑件顶面冷却，否则无法生产。 3.改进前模具结构设计 根据对塑件的结构和成型工艺的分析，结合注塑机的容量和中小批量生产的的需要，选用一模一腔的模具结构，前模哈夫出扣位和牙位，后模塑件减速电机内牙链传动脱牙，模架选用S50C,型号为DDI2730-A130*80C150英制模架。模具生产量，脱模需旋转运动，模具对抛光没有特殊要求，所以模具材料选用高耐磨性、淬透性材料。据此，模具设计时对于关键零件选用了LKM2344热作模具钢材料，热处理硬度56～60HRC。?尺寸稳定性高 图3-2 浇注系统设计 3.3 冷却系统设计 为提高生产效率，防止塑件变形，并防止模具零件因热胀原因引起的咬死现象，模具的冷却系统必须充分可靠。产品存在内外螺纹的设计，解决塑件螺纹脱模问题是此类模具设计的关键。一般来讲，处理塑件螺纹问题有2类方法：一类是在塑件及树脂允许的情况下，采用强行脱出的方法；一类是螺纹较深、树脂强度高、螺纹精度要求高的塑件，必须采用旋转脱出的方法。在旋转脱螺纹结构中又分为手动脱出和自动脱出2种，手动脱螺纹生产效率低，但模具结构简单，适应小批量生产；自动脱螺纹效率高，质量稳定，适应大批量生产。链条传动自动脱螺纹结构?3.4.2链轮和链条的确定 模具型腔中心距及链轮参数的确定?考虑模具型腔尺寸及结构设计尺寸的综合因素，型腔之间的中心距应在50mm之间。通过对链轮的校核，设计时采用了链节距p=15.875，齿数z1=23的链轮mm. ?3.4.3减速电机转速的确定 电机转速选择?因塑件旋转圈即可将螺纹脱出，为保证模具的正常使用寿命，螺纹型芯的转速不宜太快，所以设计时按每s完成一次旋转脱模计算，大链轮的转速应在r/min。链轮的传动比为：i=n1/n2=z2/z1，如设定传动比i≈0.，则链轮z2≈1，n2≈r/min，所以选用减速电机的转速应在r/min左右。1.唧嘴（浇口套）2.定模座板 3.水口板 4.定模镶件 5.A板 6.左右哈夫块（左右行块）7.塑件 8.斜导柱导块 9.后模镶件 10.后模芯套 11.螺纹型芯 12.弹簧 13.从动链轮轴 14.B托板 15