机械制造工艺学第2章解读.ppt

（1）两种工艺方案基本投资相近，比较其工艺成本。 方案Ⅰ 方案Ⅱ 则E值小的方案其经济性好 两种方案全年工艺成本的比较 各方案的经济性好坏与零件的年产量有关，当两种方案工艺成本相同时的年产量为临界年产量NK 若N＜NK，宜采用方案Ⅰ 若N＞NK，宜采用方案Ⅱ 两种方案全年工艺成本的比较 （2）两种方案基本投资相差较大，考虑投资差额的回收期限τ 方案Ⅱ采用生产率低但价格便宜的工装设备，基本投资K2小，工艺成本E2高。 基本投资差额（元） 全年工艺成本差额（元/年） 回收期限就是方案Ⅰ比方案Ⅱ多花费的投资，需要多长时间才能由其工艺成本的降低而收回。显然，τ愈小，则经济效益愈好。 其中，方案Ⅰ的低成本是以增加投资为代价的。 方案Ⅰ采用高生产率而价格贵的工装设备，基本投资K1大，工艺成本E1低； 轴类零件加工工艺规程的制订 1、零件图样分析 2、确定毛坯 3、选择定位基准 4、拟定工艺路线 5、确定加工尺寸和切削用量 传动轴磨削余量可取0.5mm，半精车余量可选用1.5mm，粗车用量可选用8mm。 6、拟定工艺过程 工艺规程的制订步骤 机械加工工艺卡 产品名称 图号 零件名称 共 页 第 页 毛坯种类 圆钢 材料牌号 毛坯尺寸 序号 工种 工步 工序内容 设备 工具 机械加工工艺卡 一、零件图样分析 二、确定毛坯 该传动轴材料为45钢，属于小传动轴，各外圆直径尺寸相差不大，选择48mm的热轧圆钢作毛坯。 三、选择定位基准 轴类零件的定位基面，最常用的是两中心孔，符合基准重合原则。 回转表面，主要采用车削与外圆磨削成形。由于主要表面公差等级较高，表面粗糙度小，故车削后还需磨削。粗车-半精车-磨削 1、确定主要表面的加工方法 四、拟定工艺路线 2、加工阶段的划分 分三个阶段：粗车（粗车外圆，钻中心孔），半精车（半精车各外圆、台阶，修研中心孔及次要表面），粗、精磨（粗、精磨各处外圆）。各阶段划分大致以热处理为界。 传动轴一般要求调质处理，安排在粗加工之后，半精加工之前。 3、热处理工序安排 ??? 下料→车两端面，钻中心孔→粗车各外圆→调质→修研中心孔→半精车各外圆，车槽，倒角，铣键槽→淬火→ 修研中心孔→磨削→检验。 综上分析，传动轴的工艺路线如下： 五、确定加工尺寸和切削用量 传动轴磨削余量可取0.5mm 半精车余量可选用1.5mm 由此确定加工尺寸 粗车用量可选用8mm 六、拟定工艺过程 2）次要表面的加工 3）考虑检验工序的安排 1）中心孔的修整 机械加工工艺卡 产品名称 图号 零件名称 传动轴 共 页 第 页 毛坯种类 圆钢 材料牌号 45钢 毛坯尺寸 ￠48mm×165mm 序号 工种 工步 工序内容 设备 工具 1 车 三爪自定心卡盘夹持工件毛坯外圆 车床 1 车端面见平 C6140 2 钻中心孔（然后用尾座顶尖顶住中心孔） 3 粗车Φ 35mm外圆至37mm，长48mm 4 粗车Φ 25mm外圆至27mm，长33mm 调头，三爪自定心卡盘夹持Φ 37mm处 车Φ 40mm、 Φ 32mm外圆 5 车另一端面，保证总长150mm 6 钻中心孔（然后用尾座顶尖顶住中心孔） 7 粗车Φ 20mm外圆至22mm，长28mm 8 检验 序号 工种 工步 工序内容 设备 工具 2 热 调质处理 3 钳 修研两端中心孔 车床 4 车 用尾座顶尖顶住中心孔 1 半精车Φ 35mm外圆至35.5mm，长50mm 2 半精车Φ 25mm外圆至25.5mm，长35mm 3 半精车2mm×1mm退刀槽 4 倒外角1mm×45° 调头，双顶尖装夹 5 半精车Φ 20mm外圆至20.5mm，长30mm 6 半精车Φ 32mm至尺寸，长30mm 7 半精车Φ 40mm至尺寸，长5mm 8 半精车2mm×1mm退刀槽 9 倒外角1mm×45° 10 检验 5 钳 划键槽加工线 序号 工种 工步 工序内容 设备 工具 6 铣 用V形虎钳装夹，按线找正 1 铣键槽8mm×40mm，保证尺寸31-31.25mm 立铣 2 检验 7 热 表面淬火 8 钳 修研两端中心孔 9 磨 1 磨外圆Φ 35-0.017mm至尺寸 外圆磨床 2 磨轴肩面 3 磨Φ 25±0.07mm至尺寸 调头，双顶尖装夹 4 磨外圆Φ 20±0.07mm至尺寸 5 检验 1、尺寸链的定义和特征 在零件加工或机器装配过程中，由一系列相互联系的尺寸所形成的封闭图形，称为尺寸链。 一、尺寸链的基本概念 尺寸链 设计尺寸链 工艺尺寸链 在零件的加工过程中所形成的尺寸链。 加工台阶零件的尺寸链 加工套筒零件的尺寸链 尺寸链的主要特征如下： （1）封闭性。尺寸链必须是首尾相接且封闭的尺寸组合。其中，应包含一个间接保证的尺寸和若干个对此有影响的直接获得的尺寸。 （2）关联性。尺