大型核电机组润滑油冲洗效率及工艺研究.docx

大型核电机组润滑油冲洗效率及工艺研究 摘 要：海阳核电项目一期建设2台美国西屋电气公司第三代核电技术AP1000百万千瓦级压水堆核电机组。依据三菱冲洗程序对润滑油系统进行大流量冲洗，并对冲洗过程中时间过长进行原因分析，同时根据传统的油冲洗的工艺及工序，做出相关改进措施。 关键词：海阳核电 AP1000压水堆核电机组 三菱冲洗程序 油冲洗 汽轮机润滑油系统主要起润滑、冷却和调速作用，给汽轮发电机的支持轴承、推力轴承和盘车装置提供润滑油，为氢气密封油系统提供备用油以及为操纵机械超速脱扣装置提供优质的压力油。汽轮机油清洁度的好坏直接影响机组运行的可靠性和稳定性。本文通过研究海阳核电AP1000机组润滑油系统冲洗规程，对传统的油冲洗工序及工艺进行改进，提高油冲洗效率，缩短机组油冲洗施工周期，加快机组启动时间，提高经济效益，取得满意的效果。 1、冲洗程序、工序及原理介绍： 海阳AP1000核电润滑油大流量冲洗主要依据三菱的冲洗程序 《OIL FLUSHING PROCEDURE FOR LUBE OIL SYSTEM(BASIC PLAN) HYG-LOS-P0-602》。主要施工工序为：冷油器解体检查清理并回→进回冷油器的轴承油管道短接→大流量装置及临时管道安装→轴承座冲洗临时管道安装→大流量冲洗→系统恢复→轴承座内冲洗临时管道拆除→恢复正式系统并进行冲洗。油冲洗工作分三个阶段进行：第一阶段前、中期将冷油器隔离，后期将此管路恢复连同冷油器一起冲洗，主要冲洗轴承油管道、主油泵进、回油管道、高压油管道、顶轴油管道、排烟管道、至密封油备用油管路及各轴承座入口管道，油冲洗之后，对主油箱进行彻底清理；第二阶段冲洗在第一阶段的基础上增加仪表管道，主要包括油泵自动启动仪表盘、电器保护仪表盘、高压基础右手仪表盘、润滑油池仪表，冲洗结束后，清理主油箱、油净化装置及循环密封油箱；第三阶段冲洗前系统应恢复正常运行状态，用正式油进行冲洗。 大流量冲洗的原理：使用大流量冲洗装置时，在汽轮发电机润滑油系统增加一些临时管路和临时阀门，将装置进出口分别与主油箱及待冲洗管系连接，从而构成一个临时循环系统。 装置运行后，大流量冲洗泵组在主油箱底部吸油，通过流量调节阀、过滤器、加热器、切换阀进入油系统，冲洗油在系统内大流量循环，并间隔启动TOP、EOP、COP进行并泵冲洗，以高速度大流量冲掉在管壁上的污物，并利用加热器和冲洗泵组的快速搅动，使油温上升，降低油液粘度，提高冲洗效果。同时可利用装置自身的加热器，采用变温法对润滑油系统进行冲洗，增强效果。装置内设置的滤油器对冲洗油进行过滤净化，使进入系统的冲洗油能满足运行标准要求，从而达到始终以清洁度较高的润滑油进行油冲洗的目的，确保冲洗质量并实现冲洗与净化同时进行。 2、油冲洗时间长的原因分析 2.1设备制造工艺 系统中的轴承箱、主油箱等设备和管道在制造、运输、储存、安装和检修过程中都可能进入污染物，包括沙子、焊渣、铁锈、腐蚀物、油漆、纤维、碎布、灰尘及其它环境污染物。此部分管道油冲洗过程中，这些杂物就会进入系统中，遇到管道内变径、弯头、堵头等通流不畅通的部位时就会滞留，并在死角区越积越多，对系统的清洁度产生影响，延长循环的时间，甚至损害转动机械的光洁表面，造成系统漏油。 2.2现场保管及安装质量 因核电机组系统庞大且复杂，大量的装配工作需要在现场完成，这就大大增加了异物介入的可能性。这些污染物随着油冲洗的进行，遇到油管路弯头、变径、堵头等油流不畅通的局部区域时，同样会滞留于此，越积越多。由于设计和安装的原因，部分管道无法拆卸或存在较长的盲端，管道内沉积的杂质不能进行清理，如轴瓦回油母管、套装油管回油母管等，只能靠油流冲走杂质，影响油管道冲洗。 2.3油管道焊接工艺不符合规范要求 按规范要求DL/T1118-2009表6，油系统管路焊接采用全氩弧焊，或者采用氩弧焊打底电焊盖面的工艺，但为抢工期而采用电焊焊接工艺的情况时有发生，因此不可避免地在油管路中掉入焊渣、焊皮，油冲洗后这些杂物就会进入系统中。 2.4过程控制不严 在后续的油冲洗过程中，由频繁的拆卸滤网清理、对轴承箱内部的清理以及主油箱内部的清理，杂物都有可能漏入系统。 2.5卧式冷油器与系统同时冲洗 海阳核电一期工程润滑油系统为2台卧式冷油器，进油、排油口均在高点；进、出口部位均有一个低槽，容易沉积杂物，且没有排污管道；壳体下部排污管较细（DN50），且分部在端部；折流板低点过油孔较小，仅有10mm左右，不宜将杂物从一端输送到另一端。初次冲洗针对于大颗粒、比重大的杂物进入冷油器内部很难被冲洗出来，从而影响冲洗效果。 2.6 前期冲洗轴承箱内部未隔离 由于轴承箱内部结构是方形的，内部存在冲洗死角且冲洗油进入轴承箱内部瞬间压力减小，导致冲洗效果下降，延长