先进控制技术在催化裂化装置的应用讲解.ppt

先进控制技术在催化裂化装置的应用 1、现有装置概况与课题的提出: 中石化洛阳分公司I套催化裂化装置于1984年底建成，经多次技术改造蜡油加工能力达到160万t/a。显然提高催化装置的生产水平对企业的经济效益起着重要作用。但催化裂化工艺由于其过程的复杂性，很难用精确的反应动力学模型来描述，同时，现场一般也难于提供可靠的质量分析仪表进行检测、分析进料组成的变化。基于这些复杂的情况，采用DCS的常规PID控制很难及时地进行调整，经常造成操作波动，影响装置的平稳运行。于是在催化裂化装置应用先进控制（APC）技术就成了众多企业提高效益的明智选择。洛阳石化分公司面对不断变化的市场需求和运行环境，为了取得更好的经济效益，I套催化裂化装置于2012年5月引入先进控制系统。 2、先进控制系统概况 先进控制是通过安装于计算机上的特殊软件与DCS上的PID调节器配合应用，对装置进行综合调节，同时满足生产中多个控制要求的技术。先进控制器中包含有装置信息，根据来自系统外部的干扰信息和生产中的调节信息，先进控制器可以预测出装置未来的变化趋势。先进控制在满足了多个控制要求之后，能够根据操作人员设置的参数，进一步实现生产综合效益的最优化，最大限度地满足动态多变市场的需求，提高目标产品的市场竞争力。 工作原理及特点： 多变量先进控制技术，是以过程计算机系统及其上位机为实施平台，以常规控制为基础，突破了常规PID控制的控制回路各自独立的工作模式，以整个生产装置或装置单元为对象，根据各变量间的模型关系，利用先进控制方法对装置实施协调统一的控制。 由于先进控制把主要被控对象和控制量全部纳入控制系统，因而具有良好的跟踪性能。先进控制在偏差控制的基础上，将过程模型作为控制器内部模型，提高过程信息和知识利用率，可以实现多目标协调优化控制。 3、先进控制系统的实施 3.1 反再分馏先进控制器 催化裂化分馏塔的任务主要是把反应送来的油气混合物按沸点范围分割为富气、汽油、轻柴油和油浆等馏分，并保证各个馏分的质量符合规定的要求。 反再分馏先进控制器运行周期为1分钟，控制器见下图： 反再分馏先控系统操作画面 ： 分馏系统先进控制器主要有以下控制指标： 1）重要变量平稳控制。包括分馏塔顶温度、塔底温度、各侧线抽出温度以及回流罐液位和塔底液位的平稳控制。 2)质量卡边控制。通过利用基于过程动态数学模型的软测量技术，该系统可以实时给出分馏塔塔底液位、温度及各产品质量，将其控制在合格的范围内，并对粗汽油、轻柴油产品实现质量卡边控制。 3）多变量协调。在各种工况下，自动选择操作变量MV，使其被控变量CV达到控制要求，使操作变量及其相关变量不超限。 4)实时优化，节能降耗。在保证塔顶、塔底温度及产品质量合格的情况下，适当降低塔底换热器取热或塔顶回流量，实现节能降耗。 3.2吸收稳定先进控制器 吸收稳定单元的主要作用是加工来自分馏塔顶油气分离器的粗汽油和富气，分离出瓦斯和液化气，并产出合格的稳定汽油。由于涉及各塔、分离罐的串联操作，上游出料波动会对下游液位产生干扰，有时候会引起较大波动。设计吸收稳定先进控制器的主要目的是通过实施非线性液位以及液位速率控制，可以维持各塔、分离罐液位平稳，并在给定区域内,使上游出料波动减小，变化平缓，这样对后续单元操作以及转化率的计算都有益处。 吸收稳定系统先进控制器运行周期为1分钟，控制器见下图： 吸收稳定先控系统操作画面： 吸收稳定先进控制器主要有以下控制指标： 1）上下游协调控制。通过实施液位以及液位速率控制，可以维持各塔底、分离罐液位平稳，并在给定区域内，使进料流量变化平缓。 2)支路平衡以及液位非线性控制。吸收塔、解析塔和稳定塔都存在着支路平衡控制问题，同时还存在着液位控制问题。因此设计了一个大的非线性液位及支路平衡控制方案，在实现各支路温差控制的同时，实现了吸收稳定单元各塔液位的非线性控制。 4、先进控制器的投用 1、控制器的投用 1）检查，工况正常，仪表数据显示正常，各CV和MV的上、下限设置合理。 2）检查，计时器运行正常。 3）符合条件后，先检查各CV投入状态，如果不为“投用”，则修改其为“投用”。检查各CV的投用状态是否都为”GOOD”，如果不是，依据操作画面使用说明中罗列的情况一一排除原因，解决不了的异常情况交由工程师处理。各约束状态是否都为”NORMAL”，如果不是，再次检查上、下限设置是否合理。 4）检查底层控制回路的控制模式是否处于投用APC要求的投用前（MAN或者AUT），如果不是，修改为APC要求的投用前的控制模式AUT或MAN， 2、单个MV的投用 1）检查该MV仪表数据/当前值显示正常，上、下限设置合理 。 2）检查该MV的控制模型是否处于投用APC要求的控制前模式，如果不是，则需