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模板技术培训讲义 箱梁预制工艺流程图 1．底模安装 1.1 预制箱梁采用固定钢底模。底模分段运输逐段拼接，拼接时需注意保证各段的中心线对其在同一直线上。在底模与三道支撑连续梁间加塞钢垫板 ，通过精确抄平来控制反拱值，以确保底板弧线平顺。 1.2 底模板采用分块连接拼装而成，块与块之间采用螺栓连接，严格按照预先设计21.00mm反拱值进行调整，底模板长32.614m，其中预留了1.4cm的压缩量、顶板32.606m，其中预留0.6cm的压缩量。在调整完成后在泄水孔的位置打好螺栓孔，以便定位泄水孔（预埋直径为90mm的PVC管）的位置。 1.3 底模安装完毕后，各部尺寸的施工误差应符合以下规定： ⑴ 底模横梁的挠度小于2 mm； ⑵ 预留反拱平整匀顺，允许误差±2mm； ⑶ 水平面高差： a. 端截面（支座位置截面）任两点高差1mm； b. 其余断面内任两点高差不大于4mm； ⑷ 侧向弯曲不大于3mm（检查两侧边线偏离设计位置）； ⑸ 箱梁底模四块支座板对角线误差小于2mm； 2．侧模安装 2.1 底模外侧边纵梁上设螺栓孔，竖向由米字形竖联通过底部两螺旋式立柱支撑在刚性制梁台座地基板上，竖向联间由上、下平纵联连为一体，形成一个完整的刚性支撑体系。 2.2 侧模上部用槽钢组成的平台拉结，平台既作为桥面连接系又兼作施工平台梁。 2.3 侧模与侧模间的连接利用端模板通过螺栓拉结，拼缝处的模板采用刨床刨边。 2.4 侧模拼装后接缝处错台小于1mm，模板侧向弯曲小于3mm。 2.5 底模检查合格后，再安装侧模，通过调整螺旋式螺杆使侧模绕台座上的铰轴转动，当模型的高度与梁体的设计高度符合后，模型的倾斜角度也与梁体侧面的设计倾角相吻合，两侧的模板与底模密贴后，再用底拉螺栓将侧模与底模连接成一个整体，在模型的外侧根据需要增设相应的支撑杆件，保证模型的整体刚度。 3．内模安装 3.1 新制内模必须经验收合格后才能投入使用。以便消除模板连接端面、底部有无碰撞而造成不符合使用要求的缺陷和变形，振动器支架及其模板焊缝有无开裂破损，否则及时整修合格。模板面要仔细均匀地刷脱模剂，不得漏刷。 3.2 钢筋绑扎好吊装就位后，开始安装内模。内模板装在液压台车上，与外侧模按1∶2比例配备，在内模与外模预拼装时依靠油缸的驱动使模板张开和收缩，其张开状态的外形尺寸与箱梁的孔洞尺寸吻合，并记录各侧向螺杆张开的具体尺寸，同时将其标示于对应的侧模或内模纵向横梁上，便于下次使用时直接在内模存放台座上调整好各支撑杆件的尺寸；其收缩状态小于箱梁端部变截面内腔，以利于整体内模通过端部变截面段，内模拼装好后利用卷扬机牵引进入钢筋笼内制梁台座底模泄水孔预埋立柱横梁滚轮上；同时将内模与底模在底板泄水孔预埋件上通过设置对拉螺杆连接，防止砼浇筑时内模上浮，内模拼装完毕后检查腹板的厚度，不可因模板偏向一侧而使腹板的厚度改变。 3.3 保证油缸同步的措施：液压整体内模在扩收过程中，可能会出现油缸不同步而造成扭曲变形而报废，无法修整。为保证模板运行中不发生倾斜、扭曲等现象，液压系统采用一个电机带4个齿轮泵，分别由管道连至4个油缸，每个泵仅负责一个油缸，依靠定量泵油来控制油缸同步。 3.4 内模安装顺序 ⑴ 外模安装完毕后, 吊入钢筋笼架，在内模存放轨道就位后通过卷扬机牵引将内模牵引进入钢筋笼内，精确对位后开始内模安装就位工作。 ⑵ 内模在内模存放轨道上为收缩状态。 ⑶ ②号千斤顶供油，活塞伸长，将腹板内侧上部模板顶伸到位。 ⑷ ③号千斤顶供油，活塞伸长，将腹板内侧下部模板顶伸到位。 ⑸ ①号千斤顶供油，活塞伸长，将顶板模板顶伸到位。 ⑹ 增加支撑螺杆，精确调整内模。 ⑺ 利用联结螺栓将内模与端模精确固定，安装通风孔等联结件，最后再对内外模板及模型进行全面的检查。 3.5 内模安装技术要求 ⑴内模的整体拼装尺寸必须保证梁体的外形尺寸，其单件制造误差满足总体拼装后尺寸误差。内模拼装成整体后各部尺寸的误差应符合下列规定： ⑵ 内模全长±10mm，全宽+5mm，全高±5mm； ⑶ 内模拼缝错台小于2mm，不平整度用1m长靠尺量测小于2mm； ⑷ 内模吊运吊点在纵向4点，横向2点，吊运平放后不得有变形，若发生变形采用螺栓部分代替U型卡，以增加内模的连接刚度。 4. 端模安装 4.1 端模板进场后对其进行全面的检查，保证其预留孔偏离设计位置不大于3mm。端模制作时分上下两部分：底板为下部分，两腹板和顶板为上部分。 4.2 端模安装前先将锚垫板安装在端模上，并核对其规格和位置后紧固。 4.3 安装端模时先安装下部分，将制孔管穿过相对的端模孔慢慢就位，因管道较多，安装模型时要特别注意不要将制孔管挤弯，否则会造成端部有死弯。另一方面