大客车电泳涂装技术讲解.docx

大 客 车 的 电 泳 涂 装 技 术 技术部 吴 广 2016年12月18日 一、电泳涂装简介 在客车生产中，涂装技术越来越受到客车企业的重视，良好的涂装技术不仅可以延长客车的使用寿命，而且可以使人产生美的感受，舒适的感觉，提高企业的竞争力。阴极电泳涂料于1977 年在福特汽车公司开始应用，当时阴极电泳涂料厚度为20μm左右。1984 年厚膜阴极电泳涂料在汽车厂开始使用，涂膜厚度超过30μm以上。目前，世界汽车生产中有92%使用电泳涂料，其中有90%采用阴极电泳涂料。传统的大客车涂装一般采用喷涂环氧防锈底漆，再喷涂低温干中涂漆和低温干金属闪光漆，环氧防锈底漆不仅耐酸雾性远远低于电泳漆，而且大客车的边缘、棱角、车体内腔、夹缝等喷涂盲区部位容易产生锈蚀，而电泳漆却不存在这些问题，并且电泳漆以水为溶剂，VOC排放低，符合环保要求。由于电泳涂装在实际运用中显示出优质、高效、安全、经济、低污染等优点，受到世界各国的重视，特别是在汽车工业中得到广泛的应用。 电泳涂装是将具有导电性的被涂物浸渍在装满水的、浓度比较低的电泳涂料槽中作为阳极（或阴极），在槽中另外设置与其相对应的阴极（或阳极），在两极间通一定时间的直流电，在被涂物上析出不溶于水的、均一的涂膜的一种涂装方法。 阳离子水性涂料在外加电场的作用下，通过电气泳动，产生电泳、电解、电沉积和电渗反应，从而将涂料颗粒涂覆在阴极工件表面，形成防腐、装饰和功能性的涂层，这一涂装工艺过程称之为阴极电泳。阴极电泳各变化阶段特点见表1所示。 二、电游涂装的特点 电游涂装与其他方式比较有如下特点。 （1）采用水性涂料，与传统溶剂涂料相比，减少了对大气的污染及对人类的危害。 （2）电泳后如采用闭路循环，可达到零排放，真正做到无污染。 （3）涂料利用率达到99％ 以上，减少了资源浪费，降低了成本。 （4）全方位电泳涂漆，没有任何死角，克服了喷漆法拉第效应。 （5）涂层均匀、附着力强。 （6）不会产生流挂、滞痕等漆膜弊病。 （7）漆膜厚度可以进行调整。 （8）水性涂料没有火灾隐患，真正做到了安全生。 （9）防腐性能高，耐盐雾试验时间长。 （10）功能性强，特别是可延长沿海地区及户外产品的使用寿命。 （11）耗能高、投资大。设备比较复杂，管理过程复杂，施工条件严格，因为烘干固化的温度较高，所以耗电量太大。进行废水处理投入也大。 （12）因为只能采用水溶性涂料，涂料储存过久稳定性不易控制。在涂装过程中不能改变颜色。 三、电游涂装工艺 3.1 工艺特点 由于客车体积庞大、结构复杂，再加上小批量、多品种的特点，都使其实现整车涂装的技术要比轿车困难得多，比如电泳漆用量，客车产品制造周期成本要远远高于轿车。所以，即使在世界客车制造技术中心的欧洲，也只是一些国际著名的客车企业使用客车整车电游技术工艺。在国内也是只是少数客车企业能够实现整车电泳涂装。 3.2 设备组成 电泳涂装的设备是由电泳槽、搅拌装置、涂料过滤装置、温度调节装置、涂料管理装置、直流电源装置、电泳涂装后的水洗装置、超滤装置、烘烤装置和备用罐等组成 3.3 工艺准备工作 3.3.1 车身结构的电泳化设计 所有的矩型管和异型管要设计排水孔和排气孔，要保证管内液体在内排干净。不允许有能积存液体的结构存在。如果有, 则必须设计排水孔。电泳后的装配结构尽量采用螺接结构, 以减少电泳后的焊接工序。 3.3.2 对被泳件的要求 （1）进入电泳线的车体不允许有锈蚀存在。 （2）热轧件不允许有锈蚀或疏松的氧化皮存在。 （3）冷轧件允许有防锈油和冲压油存在但不允许有油泥存在。 （4）有色金属零件不能与钢铁件一起进行电泳。 （5）必须在电泳前涂布的车体密封胶要保证能耐烘干。 3.3.3 工序转移要求 （1）将在电泳前涂布的车体密封胶改为电泳后涂布。 （2）电泳前装配的玻璃钢件改为电泳后装配。 （3）其他会污染电泳槽液或耐不住烘干条件的零件如门泵、雨刮电机等都要改到电泳之后装配。 3.4 工艺流程 工艺流程如下：热水洗→预脱脂→主脱脂→水洗→水洗→表调→磷化→水洗→水洗→纯水洗→电泳→超滤水洗→超滤水洗→纯水洗→烘干 冷却→检验→包装。以上标准工艺仅供参考。具体工艺流程、时间、温度及其他条件视工件材质、复杂程度及地区工况环境而定。 被涂物件的底材及前处理对电泳涂膜有极大影响,铸件一般采用喷砂或喷丸进行除锈,用棉纱清除工件表面的浮尘,用80#～120#砂纸清除表面残留的钢丸等杂物。钢铁表面采用除油和除锈处理,对表面要求过高时，进行磷化和钝化表面处理。黑色金属工件在阳极电泳前必须进行磷化处理，否则漆膜的耐腐蚀性能较差。磷化处理时,一般选用锌盐磷化膜,厚度约1～2μm,要求磷化膜结晶细而均匀。