多缸机机体孔钻铰机床设计讲解.docVIP

目 录 摘要 I Abstract II 1 绪 论 1 1.1 1 1.2 应解决的主要问题和技术要求 1 1.3 国内外发展状况 1 2 加工方案的论证和选择 3 2.1 本工序加工要求 3 2.2 方案的拟定和选择 3 3 主传动系的设计 5 3.1 刀具及切削用量的选择 5 3.2 轴径的选择 6 3.3 电动机的选择 9 3.4 主轴箱的设计 10 3.5 校核 15 4 机床夹具的设计 23 4.1 工件的定位 23 4.2 夹紧机构的设计 26 4.3 夹具体和钻套的设计 28 4.4 机床夹具的零部件设计 31 5 结论 4 参考文献 5 致谢 6 多缸机机体孔钻铰机床设计 摘 要 本论文主要阐述了多缸机机体主油道孔钻铰机床的主传动系及其夹具的设计。根据的加工要求和结构特点，确定该机床为工位组合机床作L/D5，因此对主油道孔的加工属于深孔加工。深孔加工因为其特殊性：孔的深度比较大（一般5），而钻杆细长且刚性差，工作时容易产生偏斜振动，导致孔的精度及表面质量难以控制；切削多而排屑通道长，排屑不畅，则可能由于切屑堵塞而导致钻头损坏并且加工过程封闭散热差容易导致钻孔用刀具热变形。目前针对深孔主要是通过枪钻、BTA钻、双管喷吸钻和DT钻四种深孔钻进行加工，但是深孔加工的要求特殊，所以每一种加工方法都有自身的缺点。目前针对深孔加工的加工方法仍然处在不断地发展、改进阶段。 2 加工方案的论证和选择 表3-1 加工直径（mm） HB=160～200HB=200～241HB=300～400 v（m/min） f(mm/r) v（m/min) f(mm/r) v（m/min) f(mm/r) 1～616～240.07～0.1210～180.05～0.105～120.03～0.086～120.12～0.20 0.10～0.180.08～0.1512～220.20～0.400.18～0.250.15～0.2022～500.40～0.800.25～0.400.20～0.303～44～55～66～88～10kv 0.9～0.80.8～0.70.7～0.650.65～0.60.6～0.53-2） 确定式中各参数数值： 将各参数值带入公式得。 3.3 电动机的选择 3.3.1电动机类型和动力参数的选择 3.4主轴箱设计 本设计中，采用的是专用主轴箱但是按照通用主轴箱去选择，主轴箱以底面为主要的安装平面，通过螺栓连接与滑台相连接；电动机主轴通过法兰盘装在后盖上，通过电动机驱动主轴箱内齿轮的转动。 3.5校核 上面章节中完成了主传动系的设计，接下来要对其中零件进行强度校核，以证明其是否满足强度和刚度的使用要求，主要是针对轴和齿轮进行校核，如果计算得到轴和齿轮均满足要求则选用这些零件；如果不满足要求则要重新计算，重新设计。 在校核时，只需对靠近电动机的轴和齿轮进行校核，因为这些零件靠近电动机，功率和受载较大，较容易出现破坏。 4 机床夹具的设计 多缸机机体主油道孔钻铰机床中的夹具是针对多缸机机体这一种零件和对钻铰加工这两道工序设计的专用的夹具。这种机床适合在刚性较强的生产线上使用，同样这种夹具也只能用于这一种零件和工序，专用性较强。多缸机机体主油道孔的钻铰是大批量进行的，采用这种专用的夹具能提高生产效率和加工精度。同时，该夹具采用的是液压夹紧机构，属于机用夹具[5]。 5总 结 在老师的指导下，进行了本次为期半年的毕业设计，历经了老师布置题目、老师的讲解、资料的收集、方案的构想、各部分的设计、论文的写作以及图纸的绘制等阶段，在设计的过程中经过李老师的指导，完成了本次设计。 本论文主要阐述了 确定为专用主轴箱，采用集中传动方式，进而确定了主轴的结构形式及齿轮模数，拟定了传动方案，并计算了主轴及其传动轴的坐标等，该主传动系特点是结构紧凑，便于实现集中操作，安装调整方便。 通过这次为期半年的毕业设计，暴漏出了我很多在本科四年学习中的缺点，再一次证明了学以致用的重要性。 万事开头难。在自己真正动手做毕业设计之前，感觉什么都很难，没有一个整体的框架，无从下手，经常去麻烦老师帮忙。直到自己投入到毕业设计时才发现之所以感觉难是因为自己对所做的题目没有一个整体的把握和分析，没有形成一个整体的框架，有了框架我们就可以按照框架进行设计，从而逐个解决我们的难题。 本论文主要阐述了多缸机机体主油道孔钻铰机床的主传动系及其夹具的设计。根据机体端面油孔的加工要求和结构特点，确定该机床为双面卧式三工位组合机床，一次加工三件，在三个工位上分别完成机体端面油孔的钻、铰加工，工位的转换由输送装置自动完