数控车加工的工艺范围.ppt

数控车加工工艺范围 数控车加工工艺范围 数控车加工的工艺范围 数控车加工的工艺范围 数控车加工尺寸范围 数控车加工尺寸范围 数控车加工尺寸范围 数控车加工尺寸范围 数控车加工工艺分析 数控车加工工艺分析 工艺分析--精度及技术要求 数控车加工工艺分析 刀刃部分的结构 （1）前刀面（Aγ） 刀具上切屑流过的表面。 （2）主后刀面（Aα） 刀具上与过渡表面相对的表面。 （3）副后刀面（ Aα ‘） 刀具上与已加工表面相对的表面。 （4）主切削刃（S） 前刀面与主后刀面的交线，承担主要切削工作。 （5）副切削刃（S‘） 前刀面与副后刀面的交线，它配合主切削刃完成金属切除工作。 （6）刀尖：主切削刃与副切削刃的连接处的一小部分切削刃。通常，刀尖可有修圆和倒角两种形式。 刀具的几何角度 （1）基面：过主切削刃上的一点，垂直于切削速度方向的平面，用Pr表示。 （2）切削平面：过主切削刃上的一点，与主切削刃相切并垂直于基面的平面，用Ps表示。 （3）正交平面：垂直于主切削刃在基面上投影的平面，又称主剖面，用Po表示。 刀具的几何角度 在正交面中测量 1）前角（g0）：前刀面（Ag）与基面（Pr）的夹角。当前刀面与基面的夹角小于90°时， g0为正值；大于90°时， g0为负值，它对刀具切削性能有很大的影响。 2）后角（α0）：后刀面（Aα）与切削平面（Ps）间的夹角。当后刀面与切削平面的夹角小于90°时，α0为正值；大于90°时，α0为负值。 前刀面与后刀面间的夹角β称为楔角，有 　β＝90°－（ g0 ＋α0） 刀具的几何角度 刀具的几何角度 刀具的几何角度与刃部参数选择 （1）前角的影响 增大前角可使切削变形减小，使切削力、切削温度降低，也能抑制积屑瘤等现象，提高已加工表面的质量。但前角过大，会造成刀具楔角变小，刀头强度降低，散热体积变小，切削温度升高，刀具磨损加剧，刀具耐用度降低。 （2）前角的选择 加工塑料材料选大前角，加工脆性材料选小前角；材料的强度、硬度越高，前角越小，甚至为负值。 高速钢刀具强度高、韧性好，可选较大前角；硬质合金刀具的硬度高、脆性大，应选较小的前角；陶瓷刀具脆性更大，不耐冲击，前角应更小。 粗加工、断续切削选较小前角；精加工选较大前角。 机床功率大、工艺系统刚度高，可选较小前角；机床功率小、工艺系统刚度低，可选较大的前角。 刀具的几何角度与刃部参数选择 刀具的几何角度与刃部参数选择 刀具的几何角度与刃部参数选择 刀具的切削性能 数控刀具的材料 刀具材料选用 刀具材料选用 数控车削刀具的选择 数控车加工刀具 数控车加工刀具 * 数控车削加工工艺分析 了解数控车削加工工艺范围和尺寸范围。从几何形状、尺寸精度、材质要求等了解工艺分析内容。 教学目的： （1）轮廓形状特别复杂或难于控制尺寸的回转体零件 数控车较适合车削普通车床难于实现的由任意直线和平面曲线（圆弧和非圆曲线类）组成的形状复杂的回转体零件，斜线和圆弧均可直接由插补功能实现，非圆曲线可用数学手段转化为小段直线或小段圆弧后作插补加工得到。 对于一些具有封闭内成型面的壳体零件，如“口小肚大”的孔腔，在普通车床上是无法加工的，而在数控车床上则很容易加工出来。 （2）精度要求高的回转体零件 数控车床系统的控制分辨率一般为0.01~0.001mm。在特种精密数控车床上，还可加工出几何轮廓精度达0.0001mm、表面粗糙度Ra达0.02μm的超精零件（如复印机中的回转鼓及激光打印机上的多面反射体等），数控车床通过恒线速度切削功能，可加工表面精度要求高的各种变径表面类零件。 （3）带特殊螺纹的回转体零件 普通车床只能车等导程的直、锥面公英制螺纹，而且一台车床只能限定加工若干种导程的螺纹。数控车床则还能车削变导程的螺纹、高精度的模数螺旋零件（如蜗杆）及端面盘形螺旋零件等。由于数控车床进行螺纹加工不需要挂轮系统，因此对任意导程的螺纹均不受限制，且其加工多头螺纹比普通车床要方便得多。 车削零件的尺寸范围指的是加工零件的有效车削直径和有效切削长度，而不是车床标牌中标明的车削直径和加工长度。 车床标牌中 车削直径是指主轴轴线（回转中心）到拖板导轨距离的两倍； 加工长度是指主轴卡盘到尾座顶尖的最大装卡长度。 但实际加工时往往不能真正达到上述尺寸，车床的实际加工范围常受车床结构（刀架位置、刀盘大小）和加工时所用刀具种类（镗刀类或内外圆车刀）等因素影响。 有效车削直径 后置式刀盘机床，以刀具安装孔轴线与主轴轴线重合（轴端钻孔）时为X=0 刀盘+X最大移动距离为180mm，-X向最大移动距离为=80mm 行程范围260mm 安装外圆车刀时刀杆探出长度一般为刀杆厚度的1~1.5倍，若TL为55