第二章 加氢(裂化)装置生产运行管理及事故处理讲解.ppt

第二章 加氢（裂化）装置生产运行管理及事故处理 中国石化集团健康、安全、环境（HSE）管理体系2001年正式发布实施，确立了安全第一，预防为主；全员动手，综合治理；改善环境，保护健康；科学管理，持续发展的HSE方针。将健康、安全、环境有机地结合在一起，追求最大限度地不发生事故、不损害人身健康、不破坏环境，创国际一流的HSE业绩的目标。 本章对加氢裂化装置安全生产运行管理及事故处理进行阐述。 加氢裂化是石油化工工业中最重要的催化加工过程之一，集炼油技术、高压技术和催化技术为一体，是重质馏分油深度加工的主要工艺之一，同时又是一个事故多发的工艺过程。 加氢裂化装置在安全运行方面存在如下特点： 加氢裂化装置处于高压（一般操作氢分压不低于10MPa）、高温（反应温度一般不低于350℃）、临氢、易燃、易爆、有毒介质操作环境，总体表现为强放热反应，其强放热效应有时使反应变得不可控制，其苛刻的工艺操作条件决定了对设备的苛刻要求； 工艺物流中的氢气具有强爆炸危险性和穿透性，一旦泄露，极易着火爆炸； 近几年随着油品质量升级、各企业加工高硫原油，加氢裂化脱硫反应产生的硫化氢造成的危害也会逐渐显现出来； 高压串低压可能引起低压系统爆炸； 高温、高压设备设计、制造过程存在问题，可能引起火灾或爆炸； 管线、阀门、仪表的泄漏可能产生严重的后果，一旦发生泄漏，极易引发爆炸及发生二次灾害，其后果不堪设想。 一、正常生产过程中的工艺安全管理 在实际工业应用中，由于各自情况不同，加氢裂化装置具体的工艺流程有所不同，种类繁多，有单段—次通过流程，单段循环流程，单段部分循环流程以及两段流程等。但加氢裂化装置均由高压反应部分和低压分馏部分组成，其工艺流程基本模式大体一致，仪表及控制系统相差无几。 单一的或按一定比例混合的原料油进入装置，经与反应器流出物换热升温，再与经加热炉升温的循环氢混合后进入加氢精制反应器，该反应器流出物与循环油和经加热炉升温的循环氢混合后进人加氢裂化反应器。裂化反应器流出物与原料油、循环氢换热降温，并冷却到要求的温度进人高压分离器(高分)。 高分顶部的循环氢经压缩、换热、加热升温后与原料油混合后进人反应器。补充的氢气从装置外来，升压后进入反应系统。高分下部的液体油分水后进入分馏部分，分割成C4、轻石脑油、重石脑油、柴油以及塔底未转化油。未转化油可排出装置，也可作为循环油返回反应器。 加氢裂化装置的工艺特点决定了加氢裂化装置安全运行方面的特点，在正常生产过程中，必须要加强工艺安全管理，确保装置处于安全运行状态，事故状态下处于可控状态。 （一）基本的正常生产安全事项 应确保所有控制系统、自保联锁系统投用，严禁断开自控系统人工操作。 定期分析原料油、氢气、脱氧水、脱盐水、胺液（MDEA、DEA）中的杂质含量,杂质含量超标时,应及时采取措施,以免损坏设备和管道,引发事故。 正常生产负荷应控制在60%～100%之间，过高或过低时，均应有相应对策。 严格反应温度的控制，不经授权，不能随意超出温度限制值。 报警信号应及时处理。 温度、压力、流量、液位的波动，应在操作规程允许的范围内。 高温高压泵应处于热备状态。 高温、高压、临氢、易燃、易爆、有毒介质均应密闭采样。 应配备足够的高压氮气，用于处理“飞温”事故。 （二）对操作人员素质的要求 操作人员必须完全熟悉包括于工艺手册、操作手册和其他文件中的以下各项： 工艺操作原理，能影响产品质量，收率和长期连续操作的工艺参数。 平稳地进行开工，正常操作以及紧急事故处理、停工所需的操作规程、处理预案。 主要工艺控制和事故连锁系统的性能特点。 一般的规定和标准的操作法。 装置内采用的特殊化学品安全搬运所需的工作步骤。 熟悉安全规定，熟练使用消防器材。 了解装置内有毒有害物质及部位，掌握接触有毒有害物质时的应对措施。 （三）正常生产过程中的工艺安全管理 1．总则 以下的规定必须遵守，以保证装置的运行平稳和安全操作： 装置必须由当班岗位人员操作，并组成一个从装置主任、技术人员以至倒班人员所遵守的指挥系统。 操作人员应对其本身的职责了解清楚。 应安排能通晓化学和机械情况的负责工艺和设备的技术人员（如装置主任）参加装置的开工和停工。由于这些人员在紧急事故处理时不一定都能在场，所以必须对操作人员在紧急事故处理步骤上进行良好的训练。 操作人员应与装置内部（如车间办公室）以及装置外部有关部门（如厂部调度部门、原料供应、产品接纳、公用工程供应、化验室、变配电间、维修、消防部门、急救部门等）保持着经常性的良好通讯联系。 在紧急事故处理和装置开停工操作时，保持这些通讯联系的畅通尤其重要。 交班的操作人员在交班前应对装置的情况检查一遍。交接班时交班操作人员应把出现的异常现象书面交班